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單刃螺紋銑刀螺紋銑削的加工
 （1）螺紋銑削原理
 采用的螺紋銑刀，刀刃與被加工螺紋齒形相同，刀具每在水平平面運動一周，則垂直平面直線移動一個P （導程），重復此加工過程即可完成螺紋的加工。在實際加工中，在主軸的帶動下，螺紋銑刀作螺旋銑削加工，每螺旋銑削一周，刀具Z軸方向移動一個下刀高度（導程）。
 （2）螺紋銑刀
 隨著刀具制造業的發展，以及刀具材料、工藝的廣泛應用，螺紋銑刀由原來的高速鋼、硬質合金整體式銑刀，發展到帶涂層的、可更換刀片的機夾式銑刀，目前，使用最廣泛的包括：單刃可轉位螺紋銑刀，多刃可更換刀片螺紋銑刀以及多刃多頭螺紋銑刀
1） 單刃可轉位螺紋銑刀：如圖2所示，螺紋銑刀螺距不固定，可加工任意螺距的螺紋。其結構像內螺紋車刀，他的優勢在于：刀片與螺紋車刀可通用，每次加工時只需要一個螺紋加工齒，磨損后可更換其余兩齒使用，從而使成本降低，而且其規格齊全，價格低廉，容易購買；劣勢在于：加工效率較低，不適合大批量生產。
 2） 多刃可更換刀片螺紋銑刀：如圖3 所示，定螺距螺紋銑刀，刀片上刀齒間距固定，僅能加工與之對應螺距的螺紋。加工時，刀具上所有的刀齒均參與切削，效率較高，若其中一個加工齒磨損或損壞，將影響與之對應的那段螺紋的加工質量。他的優勢在于：刀片更換方便，加工效率高，適宜大批量生產；劣勢在于：通用性差，只能加工特定螺距的螺紋，使用成本較高。
 3） 多刃多頭螺紋銑刀：如圖4所示，定螺距螺紋銑刀，和多刃可更換刀片螺紋銑刀一樣，刀片上刀齒間距是固定的，只能加工與之對應螺距的螺紋。優勢在于：為整體制造，且具有多排多齒螺旋切削刃， 在加工時，切削更平穩，效率更高，可實現大批量螺紋的高速加工；劣勢在于：只能加工特定螺距的螺紋，刀具價格昂貴，使用成本非常高。
 在實際生產中，除特殊行業有大批量進行螺紋銑削需要外，絕大多數中、小企業對螺紋的銑削都是單件和小批量生產，因此，出于生產成本及通用性考慮，本文僅以單刃螺紋銑刀銑削螺紋展開討論。
（3）單刃螺紋銑刀的加工優點
 1） 刀具通用性好 
 一把刀具可加工與刀具相同齒形的任意直徑的內、外螺紋，且沒有旋向限制。省去了加工不同螺距螺紋、需使用大量不同螺距螺紋銑刀的麻煩，減少了加工中刀具的使用。
 2） 加工精度高
 采用單刃螺紋銑刀銑削螺紋，可獲得較小的表面粗糙度，通過刀具半徑補償和修改程序來控制螺紋加工精度，可加工出任意中徑公差的螺紋
 3） 加工效率高
 螺紋銑刀大多使用硬質合金制造，能采用較高的切削速度和進給率，且切削力小，效率高。
 4） 可加工至整個螺紋深度

 在加工盲孔螺紋時，銑螺紋可將螺紋加工至孔底部，加工出整個螺紋深度，無螺紋導向錐。
二、單刃螺紋銑刀銑削螺紋的編
（1）編程的方法
 根紋的結構和形成原理，分析可知，只要保證螺紋銑刀在作整圓銑削的過程中，每圈Z向進給的距離固定不變（螺距），且每次都從一個固定的Z 點進刀，就可以加工出所需的螺距的螺紋。
（2）普通螺紋計算公式：
 中徑d2=d-0.649 5 t；
 內徑d1=d-1.082 5 t；
 理論高度H=0.866 0 t；
 工作高度h=0.541 3 t；
 圓角半徑r=H/6=0.144 3 t；
 內螺紋的螺紋底孔直徑為：公稱直徑-1.3P；
 內螺紋單邊加工余量為：0.65P。 
 以上：P——導程；
             t——螺距。
（3）編制
 以在FANUC- 0i數控系統數控銑設備上，用 20 mm的單線螺紋刀加工M43×1.5-7H的非標螺紋，深度為30 mm 的內螺紋為例，程序編寫如下：（外螺紋加工程序，只需改動進退刀點和子程序中的圓弧銑削方向指令即可）
 1） 簡單編程
 程序編寫的思路，就是將一個下刀高度作為螺旋線高度編成一個子程序，通過用戶參數設置G10指令[3]改變刀具半徑補償值，重復調用螺旋加工子程序，實現自動加工。經實際加工驗證，采用單刃螺紋銑刀和上述加工程序進行螺紋加工時，程序運行時間短，只需8分鐘；表面質量好，表面粗糙度可達Ra1.6；螺紋中徑控制精確、一致性好，連續加工4個螺紋孔，螺紋中徑均無變化；刀具耐用度高，連續加工4個螺紋孔后，刀具無任何磨損痕跡，并且不需要到專業。家定制非標專用絲錐，大大降低了購置專用刀具的成本。

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