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1 焊接鋼管缺陷的分布機理與危害
焊接鋼管的生產過程是將鋼板、鋼帶等用各種成型方法直卷或按螺旋方向彎卷成要求的橫截面形狀，然后借助于加溫、加壓，用不同的焊接方法將焊縫焊合而獲得鋼管。因此，焊接鋼管的缺陷分為兩部分：鋼板母材缺陷和焊縫缺陷。
1.1 鋼板母缺陷
板材中的缺陷經過軋制等工序，大部分呈平面狀，與表面平行；其主要缺陷有分層、夾雜物、裂紋、折疊等，其中分層是最常見的內部缺陷。分層會產生各種裂紋，當板材受垂直于表面的拉應力時，分層會影響鋼管的強度，它是不存在的缺陷。
1.2 焊縫缺陷
焊縫缺陷是指熔焊過程中或焊后在焊縫中產生的缺陷，分為裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、未溶合、咬邊等焊縫缺陷。焊縫中的密集氣孔、夾渣等屬密集立體型缺陷，裂紋、未溶合等屬平面型缺陷，危害性大。條狀夾渣、未焊透等屬條狀缺陷，危害性大。氣孔、小夾渣等屬點狀缺陷。焊縫中的缺陷更容易引起鋼管的強度、塑性等問題，嚴重影響鋼管質量,而焊接鋼管質量的好壞直接影響到油氣輸送管線的安全運行和使用壽命，因而對于焊縫探傷主要是針對焊縫中裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、未溶合等危險性缺陷進行探傷檢測。
2 缺陷相關評判方法
現場超聲波自動化探傷檢測是單向、單程的，一般不允許往復檢測，因此需要有一次通過的檢測準確率。但是現場在動態生產條件下，在線傷檢一過即逝，一旦漏檢誤報無法追回和驗證，并且自動化探傷系統的功能主要由軟件實現，以焊接鋼管焊縫探傷為例介紹缺陷相關評判方法的設計說明，缺陷相關評判方法就是對缺陷傷波信號進行運用知識、分析判斷和解決問題的運算方法程序。若將超聲波在焊縫中反射的時間均勻分成8份，每份用δt 表示，則缺陷相關評判方法的缺陷判傷報警條件為：
|Ftn-Ftn-1|≤δt （1）
3.5δt≤（Bt-Ftn）≤7δt （2）
連續有效缺陷個數n≥4 （3）
條件（1）、（2）確立了實際可能傷點的允許條件，在同時滿足條件（1）、（2）兩個條件之外還必須滿足條件（3）時自動報警模塊通過比較回波波高的幅值，當回波波高的幅值超過設定的缺陷檢測靈敏度的幅值高度時即判定為缺陷，自動報警功能就會自動發出報警信息。
條件（1）表示缺陷回波時間Ft有連續的相關特征，在連續的一小段時間范圍內，連續相鄰的兩個缺陷回波時間Ft的差值小于等于1個δt。而條件（1）作為時間相關鑒別條件，進一步提高了抗干擾能力。比如δt為傷波閘門寬度的1/8，則抗干擾能力可提高8倍，若設定為δt/2，則抗干擾能力可提高16倍，即條件（1）所代表的軟件程序使系統抗干擾能力提高了一個數量級。在滿足檢測系統最大重復頻率及探傷檢測速度的條件下，用戶可以依據缺陷種類或探傷靈敏度重新設置δt,這樣可極大地提高抗干擾能力。
2.2 缺位置評判方法
條件（2）表示缺陷回波的檢測范圍是包圍在始波、底波，前、后兩個界面波之中，每個傷波時間Ft與底波時間的平均值Bt的差值應在3.5δt到7δt間，以確保焊管焊縫中心區域被重復掃查并防止底波進入閘門造成的誤報警。其中3.5δt的設置是為了防止底波的誤報警，連續地進入缺陷傷波閘門的底波將不能報警，須是比底波時間的平均值Bt突發地超前3.5δt的缺陷傷波才能報警。而7δt設置是基于多數探傷標準中規定樣管焊縫上樣孔距邊緣的距離為焊縫寬度的1/4，即2ΔL，因而與另一邊緣波（Bt波出現的邊緣）的距離為6ΔL。實際探傷過程中靠探頭一側焊縫邊緣所產生的反射波較低，不會產生報警，所以如探傷要求高則可將7δt設置為8δt或8.5δt。因判傷條件通過軟件程序實現，用戶可方便地實現自己的意圖，探傷過程中可根據報警情況適當調整，使公式Bt-Ft取1個合適的值，保證在最大限度地降低誤報的同時放寬檢測范圍。條件（2）作為位置相關鑒別條件，可極大地提高系統免誤報能力，甚至當底波進入傷波閘門內，若不滿足條件（3）。
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