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北京智能光伏組件制造系統|太陽能電池組件生產線方案介紹

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組件高效和高壽命如何保證：

1、高轉換效率、高質量的電池片；

2、高質量的原材料，例如：高的交聯度的EVA、高粘結強度的封裝劑（中性硅樹脂膠）、高透光率高強度的鋼化玻璃等；

3、合理的封裝工藝

4、員工嚴謹的工作作風；

由于太陽電池屬于高科技產品，生產過程中一些細節問題，一些不起眼問題如應該戴手套而不戴、應該均勻的涂刷試劑而潦草完事等都是影響產品質量的大敵，所以除了制定合理的制作工藝外，員工的認真和嚴謹是非常重要的。

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生產成本投入

1.研發成本高投入??????????????????????

技術雄厚的專業研發團隊,碩士研究員2人，學士工程師27人，公司每年投入銷售額的10作為研發費用

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2.連續冠領國內同類太陽能加工企業?

擁有26項專利和2項軟件著作權

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3.技術實力比肩國際先進水平?

始終站在太陽能行業激光加工技術的前沿，成為太陽能光伏行業激光應用的龍頭企業，國??內市場占有率超過85

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公司發展歷程：

1998?公司注冊成立

2001?首臺國產激光劃片機問世，打破國外市場壟斷

2005?通過CE認證，成為市場占有率 大的激光劃片機制造商

2008?三工光電?“應用于非晶硅薄膜太陽能激光加工成套設備”項目通過國家科技部驗收，獲得300萬元創新項目支持

2009?獲得國家火炬計劃項目證書?

2010?成功研制出SEF-G8.5非晶硅薄膜太陽能電池刻膜機

2011?獲得國家級高新技術企業認定；榮獲湖北省創業大賽名

2012?承擔國家863重大科技項目

2013?年度光伏生產設備創新獎

2014?自動化生產線研發與生產

2015?全自動串焊機投入市場使用?

2016?太陽能整線交鑰匙工程出口南非、巴西、緬甸、印度

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??太陽能電池板：太陽能電池板是太陽能發電系統中的核心部分，也是太陽能發電系統中比較有價值的部分。其作用是將太陽能轉化為電能，或送往蓄電池中存儲起來，或推動負載工作。

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光伏組件生產線工藝流程介紹：

1、電池測試：由于電池片制作條件的隨機性，生產出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應根據其性能參數進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數（電流和電壓）的大小對其進行分類。以提高電池的利用率，做出質量合格的電池組件。

2、正面焊接：是將匯流帶焊接到電池正面（負極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機可以將焊帶以多點的形式點焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個紅外燈（利用紅外線的熱效應）。焊帶的長度約為電池邊長的2倍。多出的焊帶在背面焊接時與后面的電池片的背面電極相連。(我們公司采用的是手工焊接)?

3、背面串接：背面焊接是將36片電池串接在一起形成一個組件串，我們目前采用的工藝是手動的，電池的定位主要靠一個膜具板，上面有36個放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對應，槽的位置已經設計好，不同規格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將“前面電池”的正面電極（負極）焊接到“后面電池”的背面電極（正極）上，這樣依次將36片串接在一起并在組件串的正負極焊接出引線。

4、層壓敷設：背面串接好且經過檢驗合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA?、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設好，準備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強度。敷設時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調整好電池間的距離，為層壓打好礎。（敷設層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。

5、組件層壓：將敷設好的電池放入層壓機內，通過抽真空將組件內的空氣抽出，然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起； 后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產的關鍵一步，層壓溫度層壓時間根據EVA的性質決定。我們使用快速固化EVA時，層壓循環時間約為25分鐘。固化溫度為150℃。

6、修邊：層壓時EVA熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應將其切除。

7、?裝框：類似與給玻璃裝一個鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強度，進一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅樹脂填充。各邊框間用角鍵連接。

8、焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個盒子，以利于電池與其他設備或電池間的連接。

9、高壓測試：高壓測試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。

10、組件測試：測試的目的是對電池的輸出功率進行標定，測試其輸出特性，確定組件的質量等級。