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1)、在設(shè)備方面：目前國內(nèi)在SHS陶瓷復(fù)合管生產(chǎn)中，應(yīng)用的離心鑄造機，都是原來為金屬鑄造而設(shè)計的，它所具有的特性及功能，不能完全滿足生產(chǎn)陶瓷復(fù)合管的要求，主要表現(xiàn)在最高轉(zhuǎn)速太低，轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)范圍小，轉(zhuǎn)動不平穩(wěn)。因此，我們將離心鑄造機進行了重新設(shè)計，把滾桶試改為軸承試模具，使其功能完全符合生產(chǎn)SHS陶瓷復(fù)合管的要求。由國內(nèi)通用的最高1200轉(zhuǎn)/分，提高到2000轉(zhuǎn)/分，最低轉(zhuǎn)速由原160轉(zhuǎn)/分到25轉(zhuǎn)/分。離心機正常工作徑向跳動由原0.1減小到小于0.01，這樣離心機可適應(yīng)生產(chǎn)各種管徑和長度的SHS陶瓷復(fù)合管，并使單管長度可達4M，調(diào)速范圍擴大，保證了布料的均勻性。由于轉(zhuǎn)速的提高，因而離心重力倍數(shù)提高了30%以上，并使用了氧化鋯增韌等技術(shù)，這樣使陶瓷層的致密度，陶瓷層與鋼管的結(jié)合強度，陶瓷層韌性大幅度提高，密度由3.75~3.95g/cm3提高到3.9~3.98g/cm3，，徑向壓潰強度由465、540（MPa）提高到582，603，615（MPa）。因而使產(chǎn)品進一步提高了結(jié)合強度壓潰強度

(2)、原材料生產(chǎn)工藝改進與化學(xué)成份的控制，以前大多都采用一般氧化鐵紅和易燃鋁粉，其雜質(zhì)往往超標，實際不能完全滿足復(fù)合管生產(chǎn)技術(shù)要求，保證不了產(chǎn)品質(zhì)量。尤其是氧化鐵紅中硫的含量較高，易燃鋁粉活性低，因此導(dǎo)致陶瓷層出現(xiàn)氣孔、疏松、表面麻點及化學(xué)反應(yīng)不充分、燃燒遲緩等問題。為解決這些問題，我們與原料生產(chǎn)廠多次協(xié)商研究，對原材料生產(chǎn)工藝進行改進，對于氧化鐵紅我們要求超出常規(guī)生產(chǎn)焙燒溫度實施過燒，使氧化鐵（鐵紅）呈紫褐色，這樣最大量度降低了硫和雜質(zhì)的含量，從而消除了產(chǎn)品經(jīng)常出現(xiàn)的氣孔麻點。對于易燃鋁粉，我們要求生產(chǎn)廠專門為我們采購高純度的鋁錠噴粉、篩分后，馬上進行密封包裝，在運輸使用過程中嚴格控制使之不與空氣接觸時間太長，降低了易燃鋁粉的水分含量使之遠遠低于0.2%，活性達到98%以上，實現(xiàn)了化學(xué)反應(yīng)完，提高了AL203的含量（即陶瓷的純度）。通過對兩種主原料的改進，生成過程接近了理想程度，陶瓷層綜合性能大為提高和改善，并保證了工藝的穩(wěn)定性。

)、工藝配料方面：對鋁熱劑的配制比例，重新進行優(yōu)化組合，使之與鋼管的壁厚、長度、燃燒速度、離心轉(zhuǎn)速處于受控之下的協(xié)調(diào)統(tǒng)一；與清華大學(xué)合作，通過聯(lián)合攻關(guān)，在混合料中添加氧化鋯對陶瓷層增韌，取得了良好效果。通過對工藝手段和工裝的改進，實現(xiàn)了對鋼管的受熱導(dǎo)熱速率，膨脹收縮率等合理有效的控制，使鋼管與陶瓷的收縮量與收縮速度處于工藝所要求的合理比率內(nèi)，應(yīng)力均勻適當(dāng)，提高了韌性，消除了陶瓷復(fù)合管生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)的陶瓷層裂紋和壓潰脫落的質(zhì)量問題。

(4)、由于工藝穩(wěn)定，技術(shù)先進在單管段制造長度方面處于全行業(yè)領(lǐng)先水平。單管段生產(chǎn)長度達到6M。管段長度越短，焊縫就越多，焊縫是陶瓷復(fù)合鋼管最薄弱也是在使用過程中發(fā)生質(zhì)量問題機率最高的位置，因為焊接只能焊接鋼管，陶瓷層無法焊接，在接口處存在縫隙和凸臺，使用中受到?jīng)_刷，焊接接口處的陶瓷層很容易被損壞，造成開裂脫落，進而發(fā)生嚴重的管道質(zhì)量事故。管段生產(chǎn)長度達到6M大量減少焊縫數(shù)量，發(fā)生質(zhì)量問題的機率減小，質(zhì)量可靠性大幅度增加。

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