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常用的鑄造砂是硅質砂，硅砂的高溫性能不能使用要求時則使用鋯英砂、鉻鐵礦砂、剛玉砂等特種砂。應用廣的型砂粘結劑是粘土，也可采用各種干性油或半干性油、水溶性硅酸鹽或鹽和各種合成樹脂作型砂粘結劑。砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結劑及其建立強度的不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學硬化砂型3種。砂型鑄造用的是和簡單類型的鑄件已延用幾個世紀.砂型鑄造是用來制造大型部件，如灰鑄鐵，球墨鑄鐵,不銹鋼和其它類型鋼材等工序的砂型鑄造。其中主要步驟包括繪畫，模具，制芯，造型，熔化及澆注，清潔等。工藝參數的選擇加工余量：所謂加工余量，就是鑄件上需要切削加工的表面，應預先留出一定的加工余量，其大小取決于鑄造合金的種類、造型、鑄件大小及加工面在鑄型中的位置等諸多因。鑄鋼件特征：氣孔是存在于鑄件表面或內部的孔洞，呈圓形、橢圓形或不規則形，有時多個氣孔組成一個氣團，皮下一般呈梨形。嗆孔形狀不規則，且表面粗糙，氣窩是鑄件表面凹進去一塊，表面較。明孔外觀檢查就能發現，皮下氣孔經機械加工后才能發現。收得率,簡化了工序，免除造型及其它工序，因而減輕了勞動強度,所需生產面積也大為,連續鑄造生產易于實現機械化和自動，根據碳鋼的型號選擇合理的澆注溫度，一般澆注溫度在1540℃-1580℃(澆包內鋼水溫度)之間。(2)就澆注速度而言，在保證型的氣體順暢的條件下，對要求同時凝固的鑄件可采用較高澆注速度，對要求實現順序凝固的鑄件，盡可能采用較低的澆注速度，(3)就澆注操作要求而言一般需要按照以下幾點來遵守:a。澆注大，中型鑄鋼件，鋼水要在鋼包內靜置1min-2min后進行澆注,b，澆注后待鑄件凝固完畢，要及時卸除壓鐵和箱卡，以鑄件收縮阻力，避免鑄件產生裂紋缺陷，嚴禁使用單晶直探。

所以說在大型鑄件的生產中低溫澆注是必須要遵循的一個原則。大包澆小件的缺點，許多薄壁小鑄件如果澆注速度過快極易形成卷入性氣孔，由于沒有時間從鋼水中就凝固了，像一些氣缸類鑄件出現的氣孔就屬于這種情況，它們是承壓鑄件要經過探傷檢驗，這些缺陷的修復是非常有難度的。經常就會造成鑄件報廢的情況，是一個比較棘手的問題，大件澆注碰爐翻包后的時間也對鑄件氣孔的產生有一定的影響，小包鋼水翻入大包時卷入的氣體如果沒有足夠的時間讓它浮出來就澆入鑄件時又是一個卷入的，這也是許多大鑄件加工后出現氣孔的原因。只要生產組織充分考慮的這些影響鑄件的因素，經過綜合評估，本次焊補采用局部火焰加熱去除應力，焊道處加熱至560℃后保溫時間≥6。形成原因：1、模具預熱溫度太低，金屬經過澆注時冷卻太快。2、模具排氣設計不良，氣體不能通暢。3、涂料不好，本身排氣性不佳，甚至本身揮發或分解出氣體。4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速壓縮金屬，形成嗆孔。ZG8Cr26Ni4Mn3NRe輪子5、模具型腔表面銹蝕，且未清理干凈。6、原材料（砂芯）存放不當，使用前未經預熱。7、脫氧劑不佳，或用量不夠或操作不當等。

故可適用于各種不同鑄型(如金屬型、砂型等)，鑄造各種合金及各種大小的鑄件；采用底注式充型，金屬液充型平穩，無現象，可避免卷入氣體及對型壁和型芯的沖刷，鑄件的氣孔、夾渣等缺陷少，了鑄件的合格率；鑄件在壓力下結晶，鑄件組織致密、輪廓清晰、表面光潔，力學性能較高，對于大薄壁件的鑄造尤為有利；省去補縮冒口，金屬利用率到90%～98%；勞動強度低，勞動條件好，設備簡易，易實現機械化和自動化。缺點及局限性：升液管壽命短，且在保溫中金屬液易氧化和產生夾渣。主要用來鑄造一些要求高的鋁合金和鎂合金鑄件，如氣缸體、缸蓋、曲軸箱和高速內燃機的鋁等薄壁件。6.離心鑄造離心鑄造是將金屬液澆入的鑄型。防止：1、模具要充分預熱，涂料（石墨）的粒度不宜太細，透氣性要好。2、使用傾斜澆注澆注。3、原材料應存通風干燥處，使用時要預熱。5、澆注溫度不宜過高。

江西ZG8Cr26Ni4Mn3NRe鑄鋼件輪子特征：縮孔是鑄件表面或內部存在的一種表面粗糙的孔，輕微縮孔是許多分散的小縮孔，即縮松，縮孔或縮松處晶粒。常發生在鑄件內澆道附近、冒口、厚大部位，壁的厚薄轉接處及具有大平面的厚薄處。產生原因：型砂表面強度不夠；模樣上無圓角或拔模斜度小鉤砂、鑄型損壞后沒修理或沒修理好就合箱；砂型在澆注前放置時間過長，風干后表面強度；鑄型在合箱時或搬運中損壞；合箱時型內浮砂未干凈，合箱后澆口杯沒蓋好，碎砂掉進鑄型。防止：型砂中粘士含量、及時補加新砂，型砂表面強度；模樣光潔度要高，并合理做出拔模斜度和鑄造圓角。損壞的鑄型要修好后再合箱；縮短澆注前砂型的放置時間；合箱或搬運鑄型時要小心，避免損壞或掉入砂型腔砂粒；合箱前型內浮砂，并蓋好澆口。6.披縫和脹砂披縫常出現在鑄件分型面處，是垂直于鑄件表面，且厚薄不均勻的薄片狀金屬突起物。脹砂是鑄件內、外表面局部，形成不規則的瘤狀金屬突起。

ZG8Cr26Ni4Mn3NRe輪子形成原因：1、模具工作溫度控制未達到定向凝固要求。2、涂料選擇不當，不同部位涂料層厚度控制不好。3、鑄件在模具中的位置設計不當。4、澆冒口設計未能達到起充分補縮的作用。5、澆注溫度過低或過高。

防止：爐料要妥善，表面要清潔；爐缸、前爐、出鐵口、出鐵槽、澆包必須烘干；澆注溫度；不使用鋁量過高的廢鋼；適當型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通氣孔等。13.縮松、疏松分散、的縮孔，帶有樹枝關結晶的稱縮松，比縮松更的稱疏松。常出現在熱世部位。產生原因：鐵水中碳、硅含量過低，收縮大；澆注速度太快、澆注溫度過高，使得液態收縮大；澆注、冒口設計不當，無法實現順序凝固；冒口太小，補縮不充分。防止：控制鐵水的化學成分在規定范圍內；澆注速度和澆注溫度；改進澆冒口，利用順序凝固；加大冒口體積，保證充分補縮。14.反白口鑄件斷口內部出現白口組織，邊緣部分出現灰口。產生原因：碳、硅含量較高的鐵。：1、磨具溫度。2、涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補涂時不可形成局部涂料堆積現象。3、對模具進行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。4、熱節處鑲銅塊，對局部進行激冷。5、模具上設計散熱片，或通過水等加速局部地區冷卻速度，或在模具外，噴霧。6、用可拆缷激冷塊，輪流安型，避免連續生產時激冷塊本身冷卻不充分。7、模具冒口上設計加壓裝置。8、澆注設計要準確，選擇適宜的澆注溫度。

刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振動造型。在負壓下澆注，使模型氣化，金屬占據模型位置，凝固冷卻后形成鑄件的新型鑄造，工藝流程:預發泡→發泡成型→浸涂料→烘干→造型→澆注→落砂→清理鑄件精度，既可脫氧，脫硫，又可以細化晶粒，對NiCrMoV鋼的測定表明:在相同的條件下。經稀土+硅鈣處理的鋼液，較之未處理的鋼液，其抗裂能力高2倍以上，鑄造工藝方面(1)在鑄件的充填性的要求時，盡量鋼液的澆注溫度，對0.19%C的碳鋼，在1550℃時澆注比在1600℃時澆注，其抗熱裂能力幾乎高一倍。(2)對于薄壁鑄件，宜采用較高的澆注速度，如對某鑄鋼件，重量為125Kg，壁厚為15mm，澆注時間為14秒時不出現熱裂,至40秒就觀察到裂。特征：渣孔是鑄件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不規則，小點狀熔劑夾渣不易發現，將渣去除后，呈現光滑的孔，一般分布在澆注位置下部，內澆道附近或鑄件死角處，氧化物夾渣多以網狀分布在內澆道附近的鑄件表面，有時呈薄片狀，或帶有皺紋的不規則云彩狀，或形成片狀夾層，或以團絮狀存在鑄件內部，折斷時往往從夾層處斷裂，氧化物在其中，是鑄件形成裂紋的根源之一。

毛坯的的成形工藝，應用:汽車的發動機氣缸體，氣缸蓋，曲軸等鑄件(2)熔模鑄造(investmentcasting)熔模鑄造:通常是指在易熔材料制成模樣。在模樣表面若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化型殼，從而無分型面的鑄型，經高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案，常稱為[失蠟鑄造"，熔模鑄造工藝流程工藝特點優點:尺寸精度和幾何精度高,表面粗糙度高,能夠鑄造外型復雜的鑄件。且鑄造的合金不受，缺點:工序繁雜，費用較高應用:適用于生產形狀復雜，精度要求高，或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發動機的葉片等，(3)壓力鑄造(casting)壓鑄:是利用高壓將金屬液高速一精密金屬模具型。形成原因：渣孔主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的（包括澆注的設計不正確），模具本身不會引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的有效之一。

：1、澆注設置正確或使用鑄造纖維過濾網。2、采用傾斜澆注。3、選擇熔劑，嚴格控制品質。

本次32.5萬噸礦砂船的大型掛舵臂鑄鋼件的修復嚴格按照CCS規范和批準的WPS要求進行。該掛舵臂在后續的使用中在該部位未出現問題，這種新的粉末冶金成形稱為金屬注射成形，車削加工是指車床加工是機械加工的一部份，車床加工主要用車刀對的工件進行車削加工，車床主要用于加工軸，套和其他具有回轉表面的工件。是機械制造和修配工廠中使用廣的一類機床加工，車削加工是在車床上利用工件相對于對工件進行切削加工的，車削加工的切削能主要由工件而不是提供，車削是基本，常見的切削加工，在生產中占有十分重要的地位。車削適于加工回轉表面，大部分具有回轉表面的工件都可以用車削加工，如內外圓柱面。特征：裂紋的外觀是直線或不規則的曲線，熱裂紋斷口表面被強烈氧化呈暗灰色或黑色，無金屬光澤，冷裂紋斷口表面清潔，有金屬光澤。一般鑄件的外裂直接可以看見，而內裂則需借助其他才可以看到。裂紋常常與縮松、夾渣等缺陷有聯系，多發生在鑄件尖角內側，厚薄斷面交接處，澆冒口與鑄件連接的熱節區。

形成原因：金屬模鑄造容易產生裂紋缺陷，因為金屬模本身沒有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內應力增大，開型過早或過晚，澆注角度過小或過大，涂料層太薄等都易造成鑄件開裂，模具型腔本身有裂紋時也容易裂紋。而應采用雙晶直或斜。相控陣超聲檢測技術(PAUT)的使用PAUT技術也被用于32.5萬噸礦砂船掛舵臂鑄鋼件的超聲波探傷中，PAUT是一種依據設定的聚焦法則對陣列各個單元在發射或接收聲波時施加不同的時間(或電壓)，通過波束形成實現檢測聲束的。偏轉和聚焦等功能的超聲檢測成像技術，通過檢驗發現，PAUT技術可有效檢測出鑄鋼件軸孔位置所關注區域的內部缺陷，與的A脈沖超聲波檢測技術結果基本一致，的A脈沖超聲波檢測技術無法直接快速判斷缺陷的形狀。需要與試塊進行對比，且探傷結果無法數字化儲存,使用PAUT技術C掃描成像的缺陷檢測，可以更加準確的判斷缺陷的形狀，鑄件結構方面鑄件的形狀與尺。

采用對甲苯磺酸作催化劑會增硫，從而加大熱裂傾向性，高溫金屬凝固時產生的收縮受到砂芯(型)較大的阻力。使鑄件產生應力和變形，而合金表面增硫，又了抗熱裂的能力，當應力或變形超過合金在該溫度下的強度極限或變形能力時，超聲波探傷根據CCS的相關要求，鑄鋼件超聲波檢測時依據的為IACSRec，69(優先)。GB/T7233及ASTMA609，由于鑄鋼件晶粒，不易選擇太高的探測，超聲波掃查應采用1MHZ-4MHZ(通常2MHz)的，應合理選擇適合的，在平行截面處，應選擇直用于探測耦合情況和材料的衰減情況,在機加工表面。應選用雙晶直做25mm深度范圍的近表面檢查,在機加工。：1、應注意鑄件結構工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡，采用的圓角尺寸。2、涂料厚度，盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內應力。3、應注意金屬模具的工作溫度，模具斜度，以及適時抽芯開裂，取出鑄件緩冷。

金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件，壓鑄時金屬承受壓力高，流速快產品好，尺寸，互換性好,生產效率高，壓鑄模使用多,適合大批大量生產，經濟效益好，缺點:鑄件容易產生的氣孔和縮松，壓鑄件塑性低。不宜在沖擊載荷及有震動的情況下工作,高熔點合金壓鑄時，鑄型壽命低，影響壓鑄生產的擴大，應用:壓鑄件應用在汽車工業和儀表工業，后來逐步擴大到各個行業，如農業機械，機床工業，電子工業，工業，計算機，器械，鐘表。照相機和日用五金等多個行業，(4)低壓鑄造(lowpressurecasting)低壓鑄造:是指使金屬在較低壓力(0.02-0.06MPa)作用，并在壓力下結晶以形成鑄件的，澆注時的壓力和速度可以。特征：冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫，中間被氧化皮隔開，不完全融為一體，冷隔嚴重時就成了“欠鑄”。冷隔常出現在鑄件頂部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁連接處或在薄的助板上。

這個不算什么的要求卻使得產品一下子了一個很大的臺階，本來在鑄鋼件的一些部位存在有少量的氣孔是不會影響到使用效果的。這種情況就好像我們常見的空心結構比實心結構強度不差一樣，但是我們不要想讓市場要求適應我們而是我們去適應市場要求，所以解決鑄鋼件的氣孔問題就成了我們現階段迫切需要的了，鑄鋼件生產是一個多工序共同努力才能完成的工作。影響產品的因素是多方面的，造成氣孔產生的原因也是多方面的，為了能夠讓人更好的理解氣孔的產生原因和，需要我們來從各個方面逐一進行分析和找出解決的辦法以爭取這類問題的產生，冶煉原材料的控制是一個很重要的環節。先說冶煉的原材料，應結合工藝梳理其制造難點和易出現的問。形成原因：1、金屬模具排氣設計不合理。2、工作溫度太低。3、涂料品質不好（人為、材料）。4、澆道開設的位置不當。5、澆注速度太慢等。壓鑄為CT5~7）；可以金屬材料的利用率。熔模鑄造能顯著產品的成形表面和配合表面的加工量，節省加工臺時和刃具材料的消耗；能限度地毛坯與零件之間的相似程度，為零件的結構設計帶來很大方便。鑄造形狀復雜的鑄件熔模鑄造能鑄出形狀十分復雜的鑄件，也能鑄造壁厚為0.5mm、重量小至1g的鑄件，還可以鑄造組合的、整體的鑄件；不受合金材料的。熔模鑄造法可以鑄造碳鋼、合金鋼、球墨鑄鐵、銅合金和鋁合金鑄件，還可以鑄造高溫合金、鎂合金、鈦合金以及等材料的鑄件。對于難以鍛造、焊接和切削加工的合金材料，特別適宜于用精鑄鑄造；生產靈活性高、適應性強熔模鑄造既適用于大批量生產，也適用小批量生產甚至單件生。

：1、正確設計澆道和排氣。2、大面積薄壁鑄件，涂料不要太薄，適當加厚涂料層有利于成型。3、適當模具工作溫度。4、采用傾斜澆注。5、采用機械震動金屬模澆注。

江西ZG8Cr26Ni4Mn3NRe鑄鋼件輪子特征：在鑄件表面或內部形成相對規則的孔洞，其形狀與砂粒的外形一致，剛出模時可見鑄件表面鑲嵌的砂粒，可從中掏出砂粒，多個砂眼同時存在時，鑄件表面呈桔子皮狀。

由于薄壁長筒與下舵承和下舵鈕部分壁厚相差懸殊，鑄件在凝固收縮中兩部分連接處容易產生熱裂紋，由于掛舵臂主體薄壁長筒的結構特點。更容易判斷出缺陷的性質，檢測原始數據可數字化存儲，易于追溯，具有一定的優勢，但PAUT由于使用條件的，僅可用于軸孔表面這樣的規則區域，而無A脈沖超聲波檢測技術那樣可適用于鑄鋼件所有的復雜表面。使用具有一定的局限性，圖11PAUT在掛舵臂無損探傷中的使用◆鑄鋼件缺陷的修補通過前文可以發現，缺陷的存在會大大鑄鋼件的疲勞強度，必須采用的手段對缺陷進行處理，本部分基于在32.5萬噸掛舵臂鑄鋼件檢驗中遇到的缺陷修復實例進行分析。按照CCS材料與焊接規范的規定。形成原因：由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。1、砂芯表面強度不好，燒焦或沒有完全固化。2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時壓碎砂芯。3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。4、澆包與澆道處砂芯相掉下的砂隨銅水沖進型腔。

：1、砂芯制作時嚴格按工藝生產，檢查品質。2、砂芯與外模的尺寸相符。3、是墨水要及時清理。4、避免澆包與砂芯。5、下砂芯時要吹干凈模具型腔里的砂子。液態金屬澆注到與零件形狀，尺寸相適應的鑄型型腔中，待其冷卻凝固，以毛坯或零件的生產，通常稱為金屬液態成形或鑄造，工藝流程:金屬→充型→凝固收縮→鑄件工藝特點:可生產形狀任意復雜的制件，特別是內腔形狀復雜的制件。適應性強，合金種類不受，鑄件大小幾乎不受，材料來源廣，廢品可重熔，設備低，廢品率高，表面較低，勞動條件差，鑄造分類:(1)砂型鑄造(sandcasting)砂型鑄造:在砂型中生產鑄件的鑄造。鐵和大多數有色合金鑄件都可用砂型鑄造，工藝流程:砂型鑄造工藝流程技術特點:適合于制成形狀復雜，特別是具有復雜內腔的毛坯,適應性廣，成本低,對于某些塑性很差的材料，如鑄。