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一、進口O型圈硬度的選擇

根據密封系統中壓力的不同，分別設計出不同硬度的O型密封圈用膠料。壓力高的應選用高硬度膠料，壓力低的則選用中硬度或者低硬度膠料。為了提高產品質量和使用壽命，國家標準中對膠料硬度已實現系列化。例如，液壓系統用的丁晴橡膠，除特殊要求外，膠料硬度分為60°±5°，70°±5°，80°±5°, 88°±5°（邵爾A）四個硬度，以滿足不同壓力的要求。一般60-70為低硬度，80為中硬度，88為高硬度，密封壓力在30-60Mpa范圍內，，O型圈的硬度為85-90較為適宜。

作為密封使用的O型圈，除了考慮膠料硬度外，還要求膠料必須具有良好的綜合性能，壓縮永久變形要小，特別是高硬度膠料，良好的工藝性能也是必不可少的。設計高硬度膠料，一般需要大量填充炭黑，而大量的填充炭黑又會給煉膠工藝帶來困難，煉膠過程中的摩擦生熱大，膠料容易焦燒。同時大量的炭黑會使膠料彈性降低，壓縮永久變形增大。因此，膠料配方中硫化體系和填充體系的選擇和配合至關重要。就丁晴橡膠而言，為了提高膠料的耐熱性，降低壓縮永久變形，改善其他性能，目前多采用低硫（0.5份以下）高促以及無硫和過氧化物硫化體系，硫化膠具有良好的物理機械性能和耐熱性，壓縮永久變形小，不易焦燒。

二、進口O型圈硬度膠料的配方設計

對高硬度膠料，也可以采用多官能團化合物和樹脂類補強劑（如低聚酯、酚醛樹脂等）作為膠料的增硬劑，減少炭黑用量。低聚酯也是一種良好的軟化劑，在膠料混煉過程中起增塑軟化作用。改善膠料的加工工藝，在膠料硫化過程中，在DCP的引發下不能參與交聯反應，起補強作用，從而提高了O型圈硫化膠的拉伸強度、硬度及耐磨性。此外，配方中還加入低分子量聚乙烯加工助劑，對改善膠料加工性，流動性有較好的效果。

就中硬度、低硬度膠料配方的設計而言，本著盡量簡化系列膠料配方的原則，力爭少量基本配方的基礎上，用變更炭黑和軟化劑用量的辦法，設計試驗出中、低硬度級別的膠料，以達到既便于生產管理，又能滿足使用要求的目的。

三、O型密封圈成品的檢驗

1、  外觀質量檢驗

O型橡膠圈的外觀采用目測法，一般O型圈不允許存在孔隙、裂紋、雜質、氣泡，表面應光滑、清潔。表面缺陷類型及質量要求應不超過國家標準GB3452.2-2007規定的極限，根據使用場合對外觀質量的要求分為N級、S級和CS級別。N級規定了一般用途O型圈檢驗判定依據，S級規定了用于外觀質量水平較高或表面缺陷尺寸公差精度要求較高的O型圈檢驗判定標準。這一等級包括航天航空、重要工業或汽車業的應用。CS級規定了用于外觀質量水平非常高或表面缺陷尺寸公差精度要求非常的O型圈檢驗判定依據。這一等級包括了航空航天或醫藥業一些關鍵場合的應用。在這些場合下，為了達到最滿意的效果，O型圈的表面應力求無缺陷。

2、  尺寸檢驗

O型橡膠密封圈可根據具體要求對其斷面、內外徑尺寸進行測定。按規格大小，可分別采用精度符合要求的游標卡尺、直尺或者卷尺，以及移動式顯微鏡、投影顯微鏡等光學儀器來測量。尺寸和公差應符合國家標準或相應要求規定的尺寸。

3、  成品物理機械性能的檢驗

O型橡膠密封圈根據不同的使用要求也可對成品進行物理性能測試，對實心O型圈的硬度、拉伸性能、壓縮永久變形、熱空氣老化、壓縮應力松弛、耐液體、密度試驗等可按GB/T5720-2008標準規定的O型橡膠密封圈試驗方法進行測試。

四、O型圈混煉膠加工

O型圈加工工藝對生膠可塑度有一定的要求，為了滿足各項工藝性能，生膠需要塑煉。但多數合成橡膠在合成過程中控制了生膠的初始可塑度，可以不經過塑煉之結晶性混煉，除此之外，天然橡膠、硬丁晴橡膠、異戊二烯橡膠、丁苯橡膠等都需要進行適度的塑煉。

塑煉能降低橡膠的粘度，使配合劑容易混入。能改善橡膠的流變性能，減小口型膨脹和壓延收縮，還能提高膠料的溶解性和成型粘著性。塑煉必須適度，過度的塑煉會降低硫化膠的強度、彈性、耐磨性和耐老化性能。可塑度主要根據混煉膠的工藝性能和制品的性能要求來確定，生膠塑煉一般在開放式煉膠機上進行，但也可以用密煉機進行塑煉。

在煉膠機上將各種配合劑與生膠壓合制成混煉膠的過程稱為混煉。混煉不單是生膠與配合劑的簡單機械混合過程，而且是各組分進行浸潤分散、吸附和結合并形成具有復雜網絡結構的膠態分散體的物理-化學過程，實際上是一種橡膠改性過程

在整個橡膠加工過程中，混煉膠質量對膠料進一步加工和最終的成品性能具有決定性的影響，混煉是最容易產生質量波動的工序之一。若混煉不好，膠料會出現配合劑分散不均、可塑度上下波動、甚至焦燒、噴霜等現象，導致硫化膠和成品性能下降。

五、O型圈半成品制備

O型橡膠密封圈的生產一般仍以模壓法為主。為了提高生產效率及產品質量，減少浪費，預先制備半成品是有必要的。傳統的平板硫化半成品的制造過程是合格的混煉膠經充分返煉后壓制成膠繩，裁成一定的長度，接頭按45°搭接，制成O型圈半成品。近年來，國內不少廠家已采用精密預成型機來生產O型圈及其他制品的半成品。這樣既提高了生產效率，又保證了半成品體積和重量的準確度，提高了橡膠制品的生產工藝的水平。若用注射成型機生產，半成品無需特殊準備，只需將壓制好的膠條直接喂料即可

六、O型圈的硫化

目前，模壓制品的硫化方法主要有平板模壓，傳遞模壓和注射模壓三種。平板模壓法歷史最為悠久，傳遞模壓約在20世紀50年代前后開始使用，而注射模壓則是來自20世紀60年代起逐步由塑料工業進入橡膠工業的，當前發展趨勢是逐步發展注壓法，但由于各自適用的范圍不同，三者并存并獲得發展仍是現實。O型密封圈按其特點仍以平板模壓為主要成型方法。

在模壓硫化過程中，必須嚴格爭取掌握硫化的溫度、時間和壓力，并隨時注意硫化過程中溫度等參數的變化情況，進行相應處理，否則會造成產品欠硫或過硫。若采用自動控制系統，這整個硫化過程會自動記錄和控制，以保證產品會達到正硫化程度

硫化溫度是橡膠O型圈發生硫化反應的基本條件之一，它直接影響到硫化速度和產品質量。硫化溫度高，硫化速度快，生產效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度根據配方而定，其中最重要的是取決于膠種和所用硫化體系。天然橡膠最適宜的硫化溫度是一般為145-150℃，合成橡膠一般為150-180℃。通常按照確定的硫化溫度通過實驗確定硫化時間。通常溫度的選擇要適宜，既要保證產品能快速高效的硫化熟，又要避免膠料在上模過程中的焦燒。通常根據產品的大小來調節溫度和時間。產品越大，溫度越低，時間越長，以保證產品能充分的硫化到適宜的程度。

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