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鋼廠專用布袋除塵設備礦槽粉塵治理高爐煤氣凈化轉爐除塵設備一些降低能源消耗、減少廢棄物排放及廢棄物回收再利用的技術方法在鋼廠得到大力推廣。近幾年開發的一些鋼廠廢棄物回收、回用技術都已得到成功應用

廢棄物主要來源于

除塵器的細粉塵和各種生產過程中產生的塵泥。廢棄物的回收利用過程中要求實現無塵處理，經常采用粘結成形、造球、壓塊、制磚等工藝方法。上述工藝處理方法的一個共同生產工序是廢棄物的混合即混料過程。混料系統必須同時能夠進行混料、加濕、混勻、緊密、預成球、反應、冷卻等過程。采用逆流強力混合機可以實現上述功能。混合原料中常含有一些難處理的回收料，如堅硬的（燒結礦、焦炭）、腐蝕性的（含氯化物材料）、易產生火花的（含fe粉材料）、易發生反應的（生石灰）或粘性大、易結成團的回收料

鋅的回收在鋼廠越來越重要。隨著表面熱浸鍍鋼材使用量的增多，回收到鋼廠重熔的鋅量也大量增加。含鋅廢棄物的處理有兩種方法：一種是僅對外觀進行處理；另一種是將回收的鋅加工成氧化物。

回轉窯將含鋅的工業廢棄物轉換成生態

環保和環境友好的氧化物。在鋅車間再將氧化物轉換成鋅。waelz回轉窯工藝可處理的原料有煉鋼車間除塵灰、污泥、廢球團，濕焦炭，干焦炭（

石油焦、無煙煤焦），煙氣脫硫石膏（濕的），碾碎的干石膏、生石灰、熟石灰等。煉鋼車間的粉塵通常采用專用料罐車進行運輸，然后儲存在大容積的料倉中。

礦槽槽上卸料車向礦槽卸料過程中，大量粉塵外逸，車間內煙塵彌漫，嚴重危害工人身體健康。煙塵未經凈化排入大氣污染環境，同時，大量有價粉塵外排，造成資源浪費

燒結過程由原料準備、混合料及燒結等主要系統組成。  燒結過程的主要原料有1、精礦粉、高爐灰、軋鋼皮、鐵屑等組成的含鐵原料；2、錳鐵及富錳渣；3、由蛇紋石、白云石、生石灰、鋼渣、膨潤土等組成的熔劑及粘結劑；4、由無煙煤、焦炭等組成的固體燃料；5、由焦爐煤氣、高爐煤氣等組成的氣體燃料。

除塵的原因及目的；  高爐冶煉過程中，從爐頂排出大量煤氣，其中含有co

、h2、ch4等可燃氣體，可以作為熱風爐、焦爐、加熱爐等的燃料。但是由高爐爐頂排出的煤氣溫度為150～300oc,標態含有粉塵約40～100 g/m3。如果直接使用，會堵塞管道，并且會引起熱風爐和燃燒器等耐火磚襯的侵蝕破壞。因此，高爐煤氣必須除塵后才能作為燃料使用。

袋式除塵器的濾塵機理包括六種作用  （1） 篩濾作用：當粉塵顆粒大于濾料中纖維孔隙或濾料上沉淀的粉塵間的孔隙時，粉塵即被篩濾下來，當濾布上沉積了大量粉塵后，篩濾作用明顯增加。  （2） 慣性作用：當含塵氣流接近濾料纖維時，氣流繞過纖維，而大于1μm的塵粒由于慣性作用，仍保持原運動方向，則碰撞到纖維上，從而被捕獲。  （3） 攔截作用：當含塵氣流接近時，較細塵粒仍隨氣流運動，若塵粒半徑大于塵粒中心到纖維邊緣的距離時，塵粒即被纖維截住。  （4） 擴散作用：當塵粒極為細小（dp<0.2μm），在氣體分子熱運動的作用下，偏離了流線而作不規則的布朗運動，增加了與纖維接觸的機會而被捕獲。 （5） 重力沉降作用：粒徑和比重大的塵粒，在重力作用下能自然沉降下來。 （6） 靜電作用：一般粉塵和濾料可能帶有電荷，當兩者帶有異性電荷時，則粉塵吸附于濾料上，從而提高了濾料效率，但被吸附的粉塵卻難以被清除下來。 慣性作用、攔截作用、擴散作用均隨纖維直徑的減小而增大，隨濾料的孔隙增大而減小，因而所采用的濾料的纖維愈細愈密實，濾塵效果愈好。