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緊固件制造過程中易增加氫脆風險的工序 螺紋緊固件在制造的過程中，如調質（淬火＋高溫回火）、氰化、滲碳、電化學清洗、磷化、電鍍、滾壓碾制和機加工（不適當的潤滑而燒焦）等工序，或在服役環境中，由于陰極保護的反作用或腐蝕的反作用，氫原子有可能進入鋼或其他金屬的基體，并滯留在基體內，在低于屈服強度的應力狀態下，它將可能導致延伸性或承載能力的降低或喪失、裂紋（通常是亞微觀的），直致在服役過程或儲存過程中發生突然斷裂，造成嚴重的脆性失效。螺紋緊固件，尤其是高強度緊固件經材料改制、冷成形、淬硬熱處理、磨削或機加工、碾制螺紋后，再進行表面處理，極易受氫脆的破壞。 但是電鍍處理工序中的酸洗、電鍍是產生氫脆關鍵的因素之一。 (1)、酸洗：零件在酸洗時，鋼鐵與酸反應產生氫，Fe+H+→Fe2++H2↑。鋼鐵此時與活性氫原子直接接觸，即使酸洗時間較短酸濃度較低，仍會有少量氫滲入。 (2)、除油：陰極電解除油雖然除油效率高，但通電時作為陰極的零件表面會析出氫原子，從而造成滲氫。 (3)、熱處理：高產量的熱處理生產線均采用連續式網帶爐，淬火爐內一般會滴注一定量的甲醇和丙烷作為保護氣氛來防止脫碳。保護氣在裂解罐中高溫裂解出H2、CO、CO2、CH4等，此時零件在高溫環境下，氫較容易滲入。 (4)、電鍍：電鍍時零件同樣作為陰極，陰極上不但沉積鋅、鎳等鍍層，同樣會有氫的析出。不過有研究表明，鍍層對氫有阻隔作用，一旦零件上沉積了一定厚度的鍍層后，氫就很難再滲入鋼鐵基體，同樣，此前已滲入的氫也很難再逸出。 緊固件易產生氫脆失效危險必須滿足下面的三個特征 A、高抗拉強度或硬化或表面淬硬； B、吸附氫原子； C、在拉伸應力狀態下。 隨著零件硬度的提高、含碳量的增加、冷作硬化程度的強化，在酸洗和電鍍過程中。氫的溶解度和因此產生吸收氫的總量也將增加，也就是說零件的氫脆敏感性就越強。直徑較小的零件比直徑較大的零件氫脆敏感性就強。