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水泥窯爐脫硝工藝效率穩定
水泥行業煙氣污染物排放總量大，特別是氮氧化物占全國工業排放總量的10%~12%�！端喙I大氣污染物排放標準》（GB 4915-2013）要求氮氧化物排放限值320mg/Nm3，遠高于煤電行業超低排放限值50mg/Nm3。在環保新標準日趨嚴厲的現狀下，水泥行業面臨巨大NOx的減排壓力，排放標準進一步收緊是未來發展的大趨勢。
水泥窯已有的低氮燃燒器、分解爐分級燃燒技術以及SNCR脫硝技術，NOx減排水平30~60%，NOx排放≥300mg/Nm3，難以滿足日趨嚴格的環保排放標準要求。SCR脫硝技術作為全世界應用*廣泛的氮氧化物脫除技術，具有脫硝效率*、無二次污染、運行可靠穩定等優點，廣泛的應用在各個工礦企業中，符合水泥行業日趨嚴格的氮氧化物排放要求，是一種理想的水泥窯脫硝技術。
水泥窯尾煙氣特點
（1）NOx含量高，為300~1300mg/Nm3。
（2）濕度大，水含量8~16%；水蒸氣露點一般為45~55℃。
（3）粉塵含量高，煙塵濃度達60~120 g/Nm3，并含有堿土金屬氧化物等腐蝕性成分。
（4）粉塵粒徑�。ㄐ∮�10μm的顆粒約占75~90%）、比電阻高，除塵難度大。
（5）粉塵中堿金屬氧化物含量高。
水泥窯爐脫硝工藝路線
對于SCR脫硝技術來說要使反應效率高效穩定，保證反應器溫度窗口尤為重要。根據水泥工藝特點，選擇290~310℃溫度區間脫硝，脫硝活性高，催化劑用量少，無需熱再生設備或者額外的能耗投入，運行成本比低溫脫硝低，可實現長期穩定可靠運行，是**SCR脫硝溫度反應區。在SCR系統前端添加除塵設備，為脫硝系統提供一個良好的工作環境，然而，高溫靜電除塵器的設備投資是SCR系統的80%，高溫金屬膜除塵器的設備投資更高達SCR系統的130%，除塵設備作為脫硝系統的前端輔助設備，其設備投資在整套脫硝系統中占比過高，甚至超過脫硝主系統，這是許多廠家無法接受的；高塵脫硝相對于中塵、低塵脫硝，在經濟性上具有較大的優勢，但同時對催化劑的要求更高，需要催化劑具備以下性能：
1.防止堵灰
水泥窯爐煙氣中的粉塵，相對于燃煤電廠其粘性較大，會在催化劑的表面和孔道內堆積，造成脫硝效率降低，阻力不斷上升，甚至造成催化劑堵塞風險。
2.防止催化劑堿中毒
水泥窯尾預熱器出來的煙氣中粉塵含量高達60~120 g/Nm3，且存在大量的堿土金屬CaO，通過催化劑時，有堵塞催化劑的風險，易加快催化劑的磨損，同時催化劑在含高鈣飛灰的煙氣中長期運行會逐漸失活，這是水泥窯尾煙氣SCR脫硝必須要解決的難點。
氣在150~450℃），全覆蓋了中低溫脫硝段，同時在工藝上配備高效的清灰措施，全方位地解決了水泥行業煙氣脫硝中出現的堵灰、堿金屬中毒等問題。
