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唐山玻璃鋼脫硫塔吸收塔廠家環保產品

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在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設計要求供應正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設計參數情況下，煙氣通過該系統處理后，系統排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規定及本協議規定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經工業水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經煙道進入布袋除塵系統除塵。除塵后的干凈煙氣經引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環懸浮式半干法煙氣脫硫系統。該技術主要是根據循環流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內懸浮、反復循環，與煙氣中的SO2充分接觸、反應來實現脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應生成干粉產物，整個反應分為氣相、液相和固相三種狀態反應. 物理過程系指液滴的蒸發干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發，蒸發速度快而相對恒定。隨著水分蒸發，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現顯著固態物質時，便進入第二階段。 由于蒸發表面積變小，水分必須穿過固體物質從顆粒內部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發殆盡形成固態顆粒而從煙氣中分離。 客觀上起到了加快反應速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環的形成，凈化塔內傳熱、傳質過程被強化，反應效率、反應速度都被大幅度提高。而且反應灰中含有大量未反應吸收劑，所以凈化塔內實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內設置有兩級增濕活化裝置。經過增濕活化后原來位于反應物產物層內部的Ca(OH)2?從顆粒內部向表面發生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產物層相互夾雜。遷移還改變了當地的孔隙結構。這些綜合效果使反應劑重新獲得反應活性。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內由出風口排出。該進出風的導流技術決定著本設備能在如此惡劣狀態下的正常有效地運行。 隨著我國經濟的增長，大氣環境污染問題日益嚴重，酸雨及灰霾已嚴重危害人類健康與生存。治理污染、保護環境已成為我國的一項基本國策。2013年，國務院發布了《關于加快發展節能環保產業的意見》(國發〔2013〕30號)和《大氣污染防治行動計劃》(國發〔2013〕37號)，要求2017年7月1日前，所有火力發電廠鍋爐煙氣SO2排放濃度下降到100mg/m3以下，重點地區(京津唐，長三角，珠三角，各一、二線大城市)的電廠煙氣SO2排放濃度降低到50mg/m3以下。 我國電力行業現在已投產的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔，而目前吸收塔大多數為噴淋塔。其核心系統為噴淋系統。每個脫硫塔設置3~5臺漿液循環泵，每臺漿液循環泵功率高達300kW左右，塔內設置150~500個機械式霧化噴嘴。為了達到深度脫硫政策的要求，不少企業傾向于通過增加噴淋塔高度、增加噴淋層來提高煙氣的脫硫效率。這些措施只是現有技術簡單的疊加，投資高，能耗大，很難從根本上解決火力發電廠脫硫效率低的問題。本文對增加噴淋層和高效旋流霧化脫硫工藝進行比較研究。 在石灰石—石膏濕法煙氣脫硫技術(WFGD)系統的脫硫塔中，普遍采用煙氣向上流動，循環漿液向下流動的逆流布置噴淋塔。噴淋塔在其上部按不同高度依次設置了若干噴淋層，每個噴淋層對應一臺漿液循環泵。在漿液循環泵入口吸入漿液，然后輸送到對應的噴淋層以細小的液滴形式被向下噴出。下落的液滴與向上流動的煙氣充分接觸，SO2被漿液吸收。液滴下落到底部的漿液池中，被漿液循環泵吸入而形成循環流動。 SO2吸收系統是煙氣脫硫系統的核心設備。主要包括脫硫塔、除霧器、漿液循環漿泵、脈沖懸浮泵、石膏排出泵和氧化風機等設備。脫硫塔塔為圓柱形。從鍋爐引風機來的煙氣，經過增壓機的升壓后，從脫硫塔中下部進入脫硫塔向上流動，石灰石漿液通過漿液循環泵加壓后通過脫硫塔塔噴淋區噴淋到脫硫塔內，與向上流動的煙氣逆向接觸，煙氣中的SO2被石灰石漿液洗滌并與漿液中的CaCO3發生反應，反應生成的亞硫酸鈣在脫硫塔底部的反應池內被氧化風機鼓入的空氣強制氧化，最終生成石膏，石膏由石膏漿排出泵排出，送入石膏處理系統脫水。脫硫后的凈煙氣通過除霧器除去煙氣中攜帶的細小液滴從塔頂側排出脫硫塔。 脫硫塔殼體為玻璃鋼結構，按照功能不同，脫硫塔內部自上而下分為：除霧區、霧化噴淋吸收區、氧化區。脫硫塔體的接口主要有：人孔門、漿液循環泵出入口、煙氣進出口、排空口、測量儀表接口、脈沖懸浮泵出入口、氧化空氣接口、沖洗水接口、備用口等。 脫硫塔再循環泵安裝在脫硫塔旁，用于脫硫塔內石膏漿液的再循環。采用單級臥式離心泵，包括泵殼、葉輪、軸、軸承支架、潤滑油室、油位觀察鏡、聯軸器、出口管道、進口濾網、進口管道、機械密封、減速機、基礎框架、地腳螺栓、冷卻密封水管道、電機、潤滑油站和所有的閥門及就地儀表。工作原理是通過葉輪高速旋轉時產生的離心力使流體獲得能量，即流體通過葉輪后，壓能和動能都能得到提高，從而能夠被輸送到高處或遠處。同時在泵的入口形成負壓，使流體能夠被不斷吸入。

由于大氣污染日益嚴重，國家環保局修訂了GB13271-2001《溶煉爐大氣污染物排放》。對煙塵和SO2排放制訂了更嚴格的排放要求，因此一些老式脫硫設備已不能滿足環保要求，所以選擇除塵脫硫設備要特別慎重。
方案制定的原則
    我們設計方案遵循以下幾條原則：
    1、適用于燃煤及水煤漿溶煉爐的除塵脫硫項目。
    2、保證除塵脫硫效果，排放標準達標。
    3、本技術方案采用濕式雙堿法脫硫技術，技術成熟可靠，經濟合理。
    4、技術有較大的適用性，可根據不同工況條件進行調整。
    5、最大限度的降低成本。
    6、在不增加操作人員操作程序的前提下最大限度的降低運行成本。
    7、保證設備運行安全、可靠基本實現無故障運行。

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多種脫硫方式的選擇
雙堿法脫硫
    雙堿法脫硫工藝是為了克服石灰/石灰石法煙氣脫硫容易結垢、需要循環水量大、能耗高的缺點發展起來的，鈉鈣雙堿法（Na2CO3-Ca(OH)2）用純堿啟動、鈉堿吸收SO2、石灰再生，再生后吸收液循環使用。
    雙堿法煙所脫硫工藝同石灰石/石灰等其他濕法脫硫反應機理類似，主要反應為煙氣中的SO2先溶解于吸收液中，然后離解成HSO和HSO3；  
然后H+與溶液中的OH-中和反應，生成鹽和水，促進SO2不斷被吸收溶解。具體反應程式如下：
    2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O 
    Na2SO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 
脫硫后的反應產物進入再生池內用另一種堿，一般是Ca(OH)2進行再生，再生反應過程如下：
    Ca(OH)2 + Na2SO3 → 2NaOH  + CaSO3
    Ca(OH)2 + 2Na2SO3 → Na2SO3 +  CaSO3 ·1/2 H2O + 1/2 H2O
存在氧氣的條件下，還會發生以下反應：
    Ca(OH)2 + Na2SO3 + 1/2 O2  + 2 H2O → 2NaOH + CaSO4· H2O

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    濕式雙堿法脫硫是一種低成本、高效率的脫硫方法。在本工藝中，由于消耗的是石灰，與使用氧化鎂、氨水相比，運行成本較低，同時由于直接發生反應的是NaOH 和Na2SO3，提高了反應速度與效率、大大減少了持液量，同時，由于直接脫硫劑是堿性強、反應活性好的NaOH，因此據相關資料和我公司經驗，脫硫效率最高可達95%甚至更高。
    用NaOH 脫硫，循環水基本上是NaOH的水溶液。在循環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便于設備運行與保養。
    雙堿法脫硫技術是國內外運用的成熟技術，是一種特別適合大中小型鋁材煉爐煙氣脫硫技術，具有廣泛的市場前景。
    綜上所述本方案選用雙堿法脫硫。

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在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設計要求供應正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設計參數情況下，煙氣通過該系統處理后，系統排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規定及本協議規定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經工業水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經煙道進入布袋除塵系統除塵。除塵后的干凈煙氣經引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環懸浮式半干法煙氣脫硫系統。該技術主要是根據循環流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內懸浮、反復循環，與煙氣中的SO2充分接觸、反應來實現脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應生成干粉產物，整個反應分為氣相、液相和固相三種狀態反應. 物理過程系指液滴的蒸發干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發，蒸發速度快而相對恒定。隨著水分蒸發，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現顯著固態物質時，便進入第二階段。 由于蒸發表面積變小，水分必須穿過固體物質從顆粒內部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發殆盡形成固態顆粒而從煙氣中分離。 客觀上起到了加快反應速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環的形成，凈化塔內傳熱、傳質過程被強化，反應效率、反應速度都被大幅度提高。而且反應灰中含有大量未反應吸收劑，所以凈化塔內實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內設置有兩級增濕活化裝置。經過增濕活化后原來位于反應物產物層內部的Ca(OH)2?從顆粒內部向表面發生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產物層相互夾雜。遷移還改變了當地的孔隙結構。這些綜合效果使反應劑重新獲得反應活性。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內由出風口排出。該進出風的導流技術決定著本設備能在如此惡劣狀態下的正常有效地運行。 隨著我國經濟的增長，大氣環境污染問題日益嚴重，酸雨及灰霾已嚴重危害人類健康與生存。治理污染、保護環境已成為我國的一項基本國策。2013年，國務院發布了《關于加快發展節能環保產業的意見》(國發〔2013〕30號)和《大氣污染防治行動計劃》(國發〔2013〕37號)，要求2017年7月1日前，所有火力發電廠鍋爐煙氣SO2排放濃度下降到100mg/m3以下，重點地區(京津唐，長三角，珠三角，各一、二線大城市)的電廠煙氣SO2排放濃度降低到50mg/m3以下。 我國電力行業現在已投產的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔，而目前吸收塔大多數為噴淋塔。其核心系統為噴淋系統。每個脫硫塔設置3~5臺漿液循環泵，每臺漿液循環泵功率高達300kW左右，塔內設置150~500個機械式霧化噴嘴。為了達到深度脫硫政策的要求，不少企業傾向于通過增加噴淋塔高度、增加噴淋層來提高煙氣的脫硫效率。這些措施只是現有技術簡單的疊加，投資高，能耗大，很難從根本上解決火力發電廠脫硫效率低的問題。本文對增加噴淋層和高效旋流霧化脫硫工藝進行比較研究。 在石灰石—石膏濕法煙氣脫硫技術(WFGD)系統的脫硫塔中，普遍采用煙氣向上流動，循環漿液向下流動的逆流布置噴淋塔。噴淋塔在其上部按不同高度依次設置了若干噴淋層，每個噴淋層對應一臺漿液循環泵。在漿液循環泵入口吸入漿液，然后輸送到對應的噴淋層以細小的液滴形式被向下噴出。下落的液滴與向上流動的煙氣充分接觸，SO2被漿液吸收。液滴下落到底部的漿液池中，被漿液循環泵吸入而形成循環流動。 SO2吸收系統是煙氣脫硫系統的核心設備。主要包括脫硫塔、除霧器、漿液循環漿泵、脈沖懸浮泵、石膏排出泵和氧化風機等設備。脫硫塔塔為圓柱形。從鍋爐引風機來的煙氣，經過增壓機的升壓后，從脫硫塔中下部進入脫硫塔向上流動，石灰石漿液通過漿液循環泵加壓后通過脫硫塔塔噴淋區噴淋到脫硫塔內，與向上流動的煙氣逆向接觸，煙氣中的SO2被石灰石漿液洗滌并與漿液中的CaCO3發生反應，反應生成的亞硫酸鈣在脫硫塔底部的反應池內被氧化風機鼓入的空氣強制氧化，最終生成石膏，石膏由石膏漿排出泵排出，送入石膏處理系統脫水。脫硫后的凈煙氣通過除霧器除去煙氣中攜帶的細小液滴從塔頂側排出脫硫塔。 脫硫塔殼體為玻璃鋼結構，按照功能不同，脫硫塔內部自上而下分為：除霧區、霧化噴淋吸收區、氧化區。脫硫塔體的接口主要有：人孔門、漿液循環泵出入口、煙氣進出口、排空口、測量儀表接口、脈沖懸浮泵出入口、氧化空氣接口、沖洗水接口、備用口等。 脫硫塔再循環泵安裝在脫硫塔旁，用于脫硫塔內石膏漿液的再循環。采用單級臥式離心泵，包括泵殼、葉輪、軸、軸承支架、潤滑油室、油位觀察鏡、聯軸器、出口管道、進口濾網、進口管道、機械密封、減速機、基礎框架、地腳螺栓、冷卻密封水管道、電機、潤滑油站和所有的閥門及就地儀表。工作原理是通過葉輪高速旋轉時產生的離心力使流體獲得能量，即流體通過葉輪后，壓能和動能都能得到提高，從而能夠被輸送到高處或遠處。同時在泵的入口形成負壓，使流體能夠被不斷吸入。

性能特點
    本公司新研制開發的BCT型玻璃鋼系列除塵脫硫設備，就是吸收了種類除塵器的優點，克服存在的弊病，使其盡可能結構簡單，造價低，不需管理維修，運行費用少，而且十年內均可滿足環保排放要求。
    BCT型除塵脫硫設備，系針對BWC型水膜除塵器技術未被突破和脫硫效率低的現狀，應廣大用戶的迫切要求，由我公司攻關研制成功的一種除塵脫硫效率高、自控性能優越、操作簡單的新型除塵脫硫設備，并獲得了國家專利，專利號為ZL03.2.45320.5，產品暢銷全國各地，得到用戶的一致好評。
    BCT型除塵脫硫設備保留了水膜除塵器的結構、采用圓形阻力小、裝配緊湊、占地面積小、施工安裝方便、凈化效率高、允許入口含塵濃度高、允許風量大、能凈化濕度大且具有一定粘性的粉塵而不致堵塞，以及用水量小等長處，徹底更新了自控系統的給水管路，技術性能先進、功能可靠、運行穩定。
    脫下的硫以亞硫酸鈣、硫酸鈣的形式析出，然后將其用泵打入石膏脫水處理系統或直接堆放、拋棄。再生的NaOH可以循環使用。

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    用泵打入FRP復合材料的除塵脫硫設備中，以含Na2SO3的循環水為吸收劑，根據煤的全硫分含量及煙氣中的SO3濃度，通過特殊的噴頭，使吸收劑霧化，煙氣和霧化后的吸收劑在反應板上充分混合、接觸，SO3與Na2SO3發生化學反應，生成易溶于水的Na2SO3及NaHSO3，完成脫硫反應。在脫硫過程中，煙氣夾雜的煙道灰同時被循環水濕潤而捕集進入循環水，從脫硫除塵器排出的循環水變為灰水（稀灰漿）。一起流入沉淀池，煙道灰經沉淀定期清除，回收利用，如制內燃磚等。上清液溢流進入反應池與投加的石灰進行反應，置換出的氫氧化鈉溶解在循環水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可通過沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。因此可做到廢物綜合利用，降低運行費用。
    本設備適用于各類型燃煤、燃油煉爐以及冶金、礦山、煤炭、化工、鑄造、陶瓷、建材、電力等行業的煙氣凈化，凈化非纖維性、非水凝性的溫度不高于300℃含塵氣體的脫硫。具體有以下特點：
1、 耐高溫
    BCT系列玻璃鋼除塵脫硫器，其主體采用改性耐高溫高性能樹脂基復合材料。普通樹脂復合材料制品耐溫性能較差，不適合作除塵器的主體材料，我公司研制的耐高溫改性樹脂基復合材料，屬國內首創。

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2、 耐酸堿腐蝕，抗老化，輕質高強，使用壽命長
    由于采用了樹脂材料這一廣普耐腐蝕材料，并對其進行了耐高溫的改性處理，并且設備主體使用大型纏繞設備一次成型，大大增加了設備強度，使BCT系列除塵脫硫器具備了高強度、耐腐蝕等性能，在正常規范操作的情況下維修率幾乎為零。聚酯的衰變系數一般為15-25年，我公司研制的玻璃鋼除塵脫硫器是其它耐高溫材料的有機結合體，并綜合考慮了除塵器的其它性能，玻璃鋼除塵器具備耐高溫、耐腐蝕這一特性外，設備進口內還加上了耐磨層，大大提高警惕除塵器的使用壽命。
3、 結構采用分體組合式，方便了運輸與安裝
    BCT型除塵脫硫器在結構上進行科學合理的分體式設計，這種新穎精巧的結構方便了用戶的運輸及安裝，節省了人力物力和日常維護保養。
4、 科學獨特的葉輪脫水器，節能降耗，利用離心力原理脫水，葉輪脫水設備，不用動力能
源，設備內無運動性零部件，從而提高了運行可靠性和穩定性，降低了損耗，減少維護成本。
5、 設備擴散室內液氣接觸的比面積大，除塵脫硫效率高，實驗證明液氣比L/G-0.4GM3
，脫
硫效率可達90%以上。

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6、 設備除塵脫硫一體化，耗水量小，可采用氫氧化鈉、工業堿性廢水或爐渣水、煉爐排污
廢水作脫硫劑，不僅節約能源，而且無第二次污染。
7、 BCT 型玻璃鋼除塵脫硫器適用于130噸/小時以下的蒸汽或熱水煉爐的除塵脫硫，效果
均達到國家大氣污染物排放標準。
8、 本產品為濕式，水與空氣充分交換，微小的塵粒通過水霧吸附下來，排出的水經過沉淀
封閉循環使用，一方面節約水資源，另一方面防止水流入下水道，造成二次污染。
9、 該產品為分體式組裝成型，方便運輸、安裝、便于升級改造，實現多級除塵脫硫。
10、 該產品結構嚴密，具有良好的密封性能和耐腐蝕性能，且造價低，使用壽命長。
11、 采用了先進的噴淋水膜技術，提高了噴淋效率，節約了循環水量。
12、 對煙氣的問題和煙氣中的SO2濃度，波動適用性強，適應于0.9-0.8%的煤中含硫量。13、 具有先進的除塵脫硫性能，解決了各種應用旋風原理工作、除塵器因鍋爐負荷下調
造成除塵效率降低的特點。
同類產品的技術水平對比
    一般燃煤工業鍋爐排煙都含有較多的硫化物、氮氧化物等有害氣體，遇水化合后形成腐蝕性強的酸性液體，對金屬部件有較強的腐蝕能力，對麻石中含有的鈣、鎂、鐵等成分也會逐漸引起化學反應，逐步腐蝕麻石的內部，破壞麻石的結構，使其層層浸蝕剝落。由于受高速煙氣沖刷，形成溝或麻坑，高低不平，形不成水膜，影響除塵效果，增加維修難度，從而降低了除塵器的使用壽命。并且麻石除塵器的砌縫不嚴容易造成漏風系數過高，造成風壓風量不足。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設計要求供應正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設計參數情況下，煙氣通過該系統處理后，系統排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規定及本協議規定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經工業水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經煙道進入布袋除塵系統除塵。除塵后的干凈煙氣經引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環懸浮式半干法煙氣脫硫系統。該技術主要是根據循環流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內懸浮、反復循環，與煙氣中的SO2充分接觸、反應來實現脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應生成干粉產物，整個反應分為氣相、液相和固相三種狀態反應. 物理過程系指液滴的蒸發干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發，蒸發速度快而相對恒定。隨著水分蒸發，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現顯著固態物質時，便進入第二階段。 由于蒸發表面積變小，水分必須穿過固體物質從顆粒內部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發殆盡形成固態顆粒而從煙氣中分離。 客觀上起到了加快反應速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環的形成，凈化塔內傳熱、傳質過程被強化，反應效率、反應速度都被大幅度提高。而且反應灰中含有大量未反應吸收劑，所以凈化塔內實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內設置有兩級增濕活化裝置。經過增濕活化后原來位于反應物產物層內部的Ca(OH)2?從顆粒內部向表面發生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產物層相互夾雜。遷移還改變了當地的孔隙結構。這些綜合效果使反應劑重新獲得反應活性。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內由出風口排出。該進出風的導流技術決定著本設備能在如此惡劣狀態下的正常有效地運行。 隨著我國經濟的增長，大氣環境污染問題日益嚴重，酸雨及灰霾已嚴重危害人類健康與生存。治理污染、保護環境已成為我國的一項基本國策。2013年，國務院發布了《關于加快發展節能環保產業的意見》(國發〔2013〕30號)和《大氣污染防治行動計劃》(國發〔2013〕37號)，要求2017年7月1日前，所有火力發電廠鍋爐煙氣SO2排放濃度下降到100mg/m3以下，重點地區(京津唐，長三角，珠三角，各一、二線大城市)的電廠煙氣SO2排放濃度降低到50mg/m3以下。 我國電力行業現在已投產的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔，而目前吸收塔大多數為噴淋塔。其核心系統為噴淋系統。每個脫硫塔設置3~5臺漿液循環泵，每臺漿液循環泵功率高達300kW左右，塔內設置150~500個機械式霧化噴嘴。為了達到深度脫硫政策的要求，不少企業傾向于通過增加噴淋塔高度、增加噴淋層來提高煙氣的脫硫效率。這些措施只是現有技術簡單的疊加，投資高，能耗大，很難從根本上解決火力發電廠脫硫效率低的問題。本文對增加噴淋層和高效旋流霧化脫硫工藝進行比較研究。 在石灰石—石膏濕法煙氣脫硫技術(WFGD)系統的脫硫塔中，普遍采用煙氣向上流動，循環漿液向下流動的逆流布置噴淋塔。噴淋塔在其上部按不同高度依次設置了若干噴淋層，每個噴淋層對應一臺漿液循環泵。在漿液循環泵入口吸入漿液，然后輸送到對應的噴淋層以細小的液滴形式被向下噴出。下落的液滴與向上流動的煙氣充分接觸，SO2被漿液吸收。液滴下落到底部的漿液池中，被漿液循環泵吸入而形成循環流動。 SO2吸收系統是煙氣脫硫系統的核心設備。主要包括脫硫塔、除霧器、漿液循環漿泵、脈沖懸浮泵、石膏排出泵和氧化風機等設備。脫硫塔塔為圓柱形。從鍋爐引風機來的煙氣，經過增壓機的升壓后，從脫硫塔中下部進入脫硫塔向上流動，石灰石漿液通過漿液循環泵加壓后通過脫硫塔塔噴淋區噴淋到脫硫塔內，與向上流動的煙氣逆向接觸，煙氣中的SO2被石灰石漿液洗滌并與漿液中的CaCO3發生反應，反應生成的亞硫酸鈣在脫硫塔底部的反應池內被氧化風機鼓入的空氣強制氧化，最終生成石膏，石膏由石膏漿排出泵排出，送入石膏處理系統脫水。脫硫后的凈煙氣通過除霧器除去煙氣中攜帶的細小液滴從塔頂側排出脫硫塔。 脫硫塔殼體為玻璃鋼結構，按照功能不同，脫硫塔內部自上而下分為：除霧區、霧化噴淋吸收區、氧化區。脫硫塔體的接口主要有：人孔門、漿液循環泵出入口、煙氣進出口、排空口、測量儀表接口、脈沖懸浮泵出入口、氧化空氣接口、沖洗水接口、備用口等。 脫硫塔再循環泵安裝在脫硫塔旁，用于脫硫塔內石膏漿液的再循環。采用單級臥式離心泵，包括泵殼、葉輪、軸、軸承支架、潤滑油室、油位觀察鏡、聯軸器、出口管道、進口濾網、進口管道、機械密封、減速機、基礎框架、地腳螺栓、冷卻密封水管道、電機、潤滑油站和所有的閥門及就地儀表。工作原理是通過葉輪高速旋轉時產生的離心力使流體獲得能量，即流體通過葉輪后，壓能和動能都能得到提高，從而能夠被輸送到高處或遠處。同時在泵的入口形成負壓，使流體能夠被不斷吸入。