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東營煙氣脫硫塔/洗滌塔廠家報價

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在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設計要求供應正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設計參數情況下，煙氣通過該系統處理后，系統排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規定及本協議規定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經工業水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經煙道進入布袋除塵系統除塵。除塵后的干凈煙氣經引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環懸浮式半干法煙氣脫硫系統。該技術主要是根據循環流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內懸浮、反復循環，與煙氣中的SO2充分接觸、反應來實現脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應生成干粉產物，整個反應分為氣相、液相和固相三種狀態反應. 物理過程系指液滴的蒸發干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發，蒸發速度快而相對恒定。隨著水分蒸發，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現顯著固態物質時，便進入第二階段。 由于蒸發表面積變小，水分必須穿過固體物質從顆粒內部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發殆盡形成固態顆粒而從煙氣中分離。 客觀上起到了加快反應速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環的形成，凈化塔內傳熱、傳質過程被強化，反應效率、反應速度都被大幅度提高。而且反應灰中含有大量未反應吸收劑，所以凈化塔內實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內設置有兩級增濕活化裝置。經過增濕活化后原來位于反應物產物層內部的Ca(OH)2?從顆粒內部向表面發生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產物層相互夾雜。遷移還改變了當地的孔隙結構。這些綜合效果使反應劑重新獲得反應活性。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內由出風口排出。該進出風的導流技術決定著本設備能在如此惡劣狀態下的正常有效地運行。 隨著我國經濟的增長，大氣環境污染問題日益嚴重，酸雨及灰霾已嚴重危害人類健康與生存。治理污染、保護環境已成為我國的一項基本國策。2013年，國務院發布了《關于加快發展節能環保產業的意見》(國發〔2013〕30號)和《大氣污染防治行動計劃》(國發〔2013〕37號)，要求2017年7月1日前，所有火力發電廠鍋爐煙氣SO2排放濃度下降到100mg/m3以下，重點地區(京津唐，長三角，珠三角，各一、二線大城市)的電廠煙氣SO2排放濃度降低到50mg/m3以下。 我國電力行業現在已投產的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔，而目前吸收塔大多數為噴淋塔。其核心系統為噴淋系統。每個脫硫塔設置3~5臺漿液循環泵，每臺漿液循環泵功率高達300kW左右，塔內設置150~500個機械式霧化噴嘴。為了達到深度脫硫政策的要求，不少企業傾向于通過增加噴淋塔高度、增加噴淋層來提高煙氣的脫硫效率。這些措施只是現有技術簡單的疊加，投資高，能耗大，很難從根本上解決火力發電廠脫硫效率低的問題。本文對增加噴淋層和高效旋流霧化脫硫工藝進行比較研究。 在石灰石—石膏濕法煙氣脫硫技術(WFGD)系統的脫硫塔中，普遍采用煙氣向上流動，循環漿液向下流動的逆流布置噴淋塔。噴淋塔在其上部按不同高度依次設置了若干噴淋層，每個噴淋層對應一臺漿液循環泵。在漿液循環泵入口吸入漿液，然后輸送到對應的噴淋層以細小的液滴形式被向下噴出。下落的液滴與向上流動的煙氣充分接觸，SO2被漿液吸收。液滴下落到底部的漿液池中，被漿液循環泵吸入而形成循環流動。 SO2吸收系統是煙氣脫硫系統的核心設備。主要包括脫硫塔、除霧器、漿液循環漿泵、脈沖懸浮泵、石膏排出泵和氧化風機等設備。脫硫塔塔為圓柱形。從鍋爐引風機來的煙氣，經過增壓機的升壓后，從脫硫塔中下部進入脫硫塔向上流動，石灰石漿液通過漿液循環泵加壓后通過脫硫塔塔噴淋區噴淋到脫硫塔內，與向上流動的煙氣逆向接觸，煙氣中的SO2被石灰石漿液洗滌并與漿液中的CaCO3發生反應，反應生成的亞硫酸鈣在脫硫塔底部的反應池內被氧化風機鼓入的空氣強制氧化，最終生成石膏，石膏由石膏漿排出泵排出，送入石膏處理系統脫水。脫硫后的凈煙氣通過除霧器除去煙氣中攜帶的細小液滴從塔頂側排出脫硫塔。 脫硫塔殼體為玻璃鋼結構，按照功能不同，脫硫塔內部自上而下分為：除霧區、霧化噴淋吸收區、氧化區。脫硫塔體的接口主要有：人孔門、漿液循環泵出入口、煙氣進出口、排空口、測量儀表接口、脈沖懸浮泵出入口、氧化空氣接口、沖洗水接口、備用口等。 脫硫塔再循環泵安裝在脫硫塔旁，用于脫硫塔內石膏漿液的再循環。采用單級臥式離心泵，包括泵殼、葉輪、軸、軸承支架、潤滑油室、油位觀察鏡、聯軸器、出口管道、進口濾網、進口管道、機械密封、減速機、基礎框架、地腳螺栓、冷卻密封水管道、電機、潤滑油站和所有的閥門及就地儀表。工作原理是通過葉輪高速旋轉時產生的離心力使流體獲得能量，即流體通過葉輪后，壓能和動能都能得到提高，從而能夠被輸送到高處或遠處。同時在泵的入口形成負壓，使流體能夠被不斷吸入。

脫硫塔的優化設計
    實施以下設計可提高脫硫效率、降低投資和運行費用。
    1．增加液體再分布裝置（ALRD）
    由前述可知，短路和壁流減少了氣液接觸
的有效傳質面積，液氣交接面處的傳質效率也很低。
    液體再分布裝置是把塔壁上的液膜收集起來，重新破碎成液滴，分配到煙氣中，一方面靠近塔壁的噴嘴也可布置得離塔壁遠些，既可減少貼壁流動的漿液，又可減輕對塔壁防腐層的沖刷；另一方面又可使貼壁流動的漿液發揮
余熱，克服了壁流現象造成脫硫效率降低的負面影響。
    安裝液體再分配裝置后的性能測試結果表明，系統脫硫效率可提高2％～5％。

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    2．提高脫硫塔氣速
    將逆流脫硫塔的氣速增加到4～5m/s，提高流速可提高氣液兩相的湍動，一方面可降低煙氣與液滴之間的膜厚度，液膜增強因子增加，從而提高總傳質系數；另一方面，噴淋液滴的下降速度減小，持液量增大，使得吸收區的傳質面積增大。
    當煙氣流速低于3m/s時，脫硫效率與煙氣速度無關；高于3m/s時，液滴表面的振動加大，液滴中的混合增強，表面更新加快，可促進二氧化硫吸收反應，有利于脫硫效率的提高；當煙氣流速從3.0m/s提高到4.5m/s時，脫流率上升幅度較大，進一步提高煙氣流速時，脫流率的提高趨于平緩。同時，煙氣流速受除霧器性能和液泛速度的制約。
    低煙氣流速時，壓降的增大幅度大于傳質面積，而高煙氣流速時，結果則相反，傳質面積的增大幅度大于壓降。這一點在ABB的高流速實驗中也得到證實：在脫硫率不變的條件下，煙速從2．3m／s提高到4．3m／s，液氣比減少32％，相應的傳質速率增加50％，總能耗可下降25％；根據中試結果，從節能觀點出發，空塔流速最好大于4．57m／s。
    3．增加托盤、氣流分布板
    4．采用Sauter粒徑更小雙向噴嘴
    尺寸較小的噴嘴可降低霧滴平均直徑，增加了比表面積，增加了塔斷面覆蓋率。?例如，某脫硫塔每個噴淋層原來是由25只130mm的噴嘴組成，每只噴嘴的流量為31.5L/s，后來改為每層60至84只50mm的噴嘴，每只噴嘴的流量為12.6L/s,前后壓力操作不變，同時增加了一塊穿流孔板，以改變塔入口處的氣流分布。經此改進后，脫硫效率由80%提高到96%。

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脫硫塔內的氣動特性
    噴淋塔內的流動較為復雜，脫硫塔的塔徑、洗滌區高度、液滴粒徑分布、液滴初始速度和噴射角均影響脫硫塔的氣動特性（氣液分布、壓降、液滴停留時間、塔內持液量等）。吸收塔壓降在整個脫硫系統能耗中占有較大的比例，直接影響脫硫裝置運行的經濟性，是脫硫系統設計中的一個重要經濟、技術指標；液滴停留時間和塔內持液量與傳質面積有關，是決定脫硫效率的主要因素。這些也是FGD系統建模時的重要參數，也是優化脫硫塔設計的基礎。
    根據脫硫塔內的流體特性，可將脫硫塔分為四個特定區域：煙氣入口區、托盤區域、噴淋區域、除霧區域，無一例外表現為二相流的特性。
    一、煙氣入口區域
    煙氣入口區域的流體流動受入口煙道與塔的幾何尺寸、
內部構件、托盤下部的噴淋層以及漿液從托盤流出的方式影
響。此部份的壓降由三種基本機理造成：一是煙氣的膨脹拐
彎和內部構件的拖曳；二是托盤下部噴淋層和托盤淋降造成的曳力損失；三是托盤下部噴嘴造成的動力損失。煙氣膨脹造成的壓力損失可根據有關流體阻力手冊查相似的阻力系數計算出來；噴淋層和托盤淋降造的壓力損失可根據總的動力平衡建立起流體通量、總的液滴曳力與煙氣壓降的關系式計算出來；累積液滴曳和單個液滴曳力可根據二相流模型建立方程，托盤下部噴嘴造成的動力損失可采用脫硫噴淋區的專用計算程序計算出來。

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    煙氣入口區域壓降的計算結果，計算出來的壓降與脫硫塔數據庫中的數據吻合得很好。從圖中可以看出，煙氣膨脹及噴淋層帶來的動力損失占了總壓降的大部分，這些機理可根據幾何相似性進行放大，此處所用的幾何相似性要求所有的幾何尺寸均按同一放大因子進行線性放大，除了幾何尺寸方面的考慮以外，水力學特性的放大也應保持相似的流體流動，如果入口雷諾數大于20000，流體為紊流狀態，即可很容易獲得動力相似性。并且，對于動力相似性，液氣動量比應與流場單元動力比相等。
    二、托盤區域
    托盤是一種兩相逆流篩孔板，在篩孔板上表面設有單元隔離板，將上表面隔離一個個單元，煙氣在托盤上表面形成泡沫層，同時漿液也從中落下。氣流和液流之間有規律地脈動，氣流和液流間歇通過小孔。托盤上的隔離板是為了防止脈動過大，造成氣流通量不均勻。特別當脫硫直徑增大后，若無隔離板，即會出現有些孔只通氣，不落液的現象，而有些則剛好相反，這勢必將嚴重影響氣液間傳質，降低脫硫效率。由于托盤的每一個隔離區有多個通路存在，這種脈動流動可視為準穩態流動。托盤產生的壓降進一步促進了煙氣分布的均勻性，為噴淋層洗滌區的氣液均勻接觸提供了更為良好的保證。

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    托盤產生的壓降由三部分組成，一是托盤的干板壓降；二是表面張力產生的壓降；三是托盤上表面的泡沫持液層產生的靜壓降。托盤的干板壓降是煙氣加速通過小孔時產生的，計算時應考慮液體所占的開孔面積，對方程中的面積進行修正。表面張力產生的壓降是為了克服氣液間的表面張力，對于圓形孔，表面張力產生的壓降是氣液表面張力特性和孔徑的簡單函數。靜壓降為托盤上表面的氣液泡沫層產生的，與泡沫層的高度有關，泡沫層的高度可以通過兩相流中液相壓力平衡計算獲得。
    托盤壓降計算結果如圖6-12所示，與脫硫塔數據庫相吻合。從圖中可以看出，托盤上表面的泡沫層產生的靜壓降占據主導位置。
    三、噴淋區域
    噴淋區位于托盤和除霧器之間，霧化的漿液與煙氣逆流接觸，假定此區域的氣流和液流是均勻的，則可采用一維動量方程中的遷移通量公式進行分析。動量方程中的遷移通量模型按照擴散原理模擬了氣液兩相流間速度的差異，在單相流動量方程中考慮了兩相間的遷移和平均混合物特性，添加了多個參數。同時，氣液間的遷移速度也根據實驗數據進行了修正。
    1.液滴在塔內的運動與分布
    (1）忽略液滴與塔壁的碰撞而產生凝聚和分裂，對液滴進行受力分析，液滴在塔內受到表面曳力、形體曳力和重力作用，其中，表面曳力的反作用力即為液滴（液相）對氣相的作用力。在逆流噴淋塔中，液滴塔內液滴先作減速運動，再作勻速運動。
    (2）距噴嘴較遠處，由于液滴加速或加速至其終端速度，液滴濃度與噴嘴角度和液滴初始速度無關。在順流脫硫塔中，液滴濃度隨距離的增加而單調降低。對于較大液滴初始速度，噴嘴角度增加使液滴濃度降低，速度減慢，但對于較小的液滴速度，在脫硫塔的上部，液滴的濃度隨噴淋角度的增加而增加。噴嘴噴射角度帶來的液滴濃度的相對變化隨液滴垂直速度分量的增加而擴大。一般地，在逆流脫硫塔中，噴嘴角度的增加將導致液滴局部濃度的增加。

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    (3）在順流脫硫塔中，液滴濃度隨距離（離噴淋層）的降低而持續降低；在逆流脫硫塔中，則隨高速液滴初始速度的增加而增加，隨低速液滴初始速度的減小而減小，局部濃度隨距離的增加、氣速的降低（對逆流脫硫塔）、液滴初速度的降低而降低。
    (4)一般地，停留時間隨噴淋角度的增加、液滴初始速度的降低、Rev（描過氣流流經脫硫塔的參數）的降低而增加，隨雷諾數的減小而減少，但當液滴初始速度很低或在順流脫硫塔中，停留時間隨噴射角的增加而降低。僅在逆流脫硫塔中，當使用的噴嘴角度很大時或無氣流時，可觀測到停留時間隨噴嘴角度的增加而降低。
    在噴嘴霧化過程中，噴霧層相互覆蓋，部分霧滴發生碰撞，液滴軌道計算表明，液滴間碰撞的結果是部分液滴發生凝聚，實驗已證明了這一點。實驗表明，液滴間的碰撞對液滴粒徑的分布和吸收效率有重大影響，為優化流體動力學，必須將液滴間的碰撞考慮進去。采用流體流動數字模擬技術，可對液滴粒徑分布和噴嘴的布置作出預測。并確定所需的停留時間，做這種優化后，在保持脫硫效率不變的條件下，流量可降低20%～30%。
    同一水面上兩個噴嘴（左右布置）之間霧滴碰撞后產生的凝聚，破碎效果較顯著；不同水面上兩個噴嘴（上、下布置）之間霧滴碰撞后產生的凝聚，破碎效果不明顯。考慮到脫硫塔內的漿液液滴密度較高，將會有大量的液滴發生碰撞，并產生凝聚。如果有大量的液滴發生凝聚，那么隨著液滴的降落，其比表面積將不斷減少，繼續增加噴淋層間距和塔高即無意義，因此，噴淋層間距和塔高有一最佳值。
    對于高流速（即速度遠超過液滴在氣體中的終端速度），由于液滴形狀的不穩定性，易于變形和內部漿液循環。液滴從噴嘴出時，靠近噴嘴處，氣液間相對速度很大，液滴振動和內部循環強烈，同時pH值較低（<4），石灰石的溶解速率很快。因此，在噴嘴附近，液滴的物理傳質系數很高，堿度也相對較高，石灰石的溶解速率對傳質的影響很小，因而噴嘴附近的漿液脫硫效率很高。隨著液滴的降落，內部液滴的湍流程度逐漸減弱，液滴趨向于滯止狀態，PH較低，依靠石灰石的溶解可增強傳質并維持傳質驅動力，脫硫效率逐漸降低。在每一個積分距，每一組份的液相傳質系數均應根據液滴湍流程度進行修正，計算時根據噴淋層的位置計算液滴的平均值。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設計要求供應正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設計參數情況下，煙氣通過該系統處理后，系統排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規定及本協議規定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經工業水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經煙道進入布袋除塵系統除塵。除塵后的干凈煙氣經引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環懸浮式半干法煙氣脫硫系統。該技術主要是根據循環流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內懸浮、反復循環，與煙氣中的SO2充分接觸、反應來實現脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應生成干粉產物，整個反應分為氣相、液相和固相三種狀態反應. 物理過程系指液滴的蒸發干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發，蒸發速度快而相對恒定。隨著水分蒸發，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現顯著固態物質時，便進入第二階段。 由于蒸發表面積變小，水分必須穿過固體物質從顆粒內部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發殆盡形成固態顆粒而從煙氣中分離。 客觀上起到了加快反應速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環的形成，凈化塔內傳熱、傳質過程被強化，反應效率、反應速度都被大幅度提高。而且反應灰中含有大量未反應吸收劑，所以凈化塔內實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內設置有兩級增濕活化裝置。經過增濕活化后原來位于反應物產物層內部的Ca(OH)2?從顆粒內部向表面發生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產物層相互夾雜。遷移還改變了當地的孔隙結構。這些綜合效果使反應劑重新獲得反應活性。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內由出風口排出。該進出風的導流技術決定著本設備能在如此惡劣狀態下的正常有效地運行。 隨著我國經濟的增長，大氣環境污染問題日益嚴重，酸雨及灰霾已嚴重危害人類健康與生存。治理污染、保護環境已成為我國的一項基本國策。2013年，國務院發布了《關于加快發展節能環保產業的意見》(國發〔2013〕30號)和《大氣污染防治行動計劃》(國發〔2013〕37號)，要求2017年7月1日前，所有火力發電廠鍋爐煙氣SO2排放濃度下降到100mg/m3以下，重點地區(京津唐，長三角，珠三角，各一、二線大城市)的電廠煙氣SO2排放濃度降低到50mg/m3以下。 我國電力行業現在已投產的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔，而目前吸收塔大多數為噴淋塔。其核心系統為噴淋系統。每個脫硫塔設置3~5臺漿液循環泵，每臺漿液循環泵功率高達300kW左右，塔內設置150~500個機械式霧化噴嘴。為了達到深度脫硫政策的要求，不少企業傾向于通過增加噴淋塔高度、增加噴淋層來提高煙氣的脫硫效率。這些措施只是現有技術簡單的疊加，投資高，能耗大，很難從根本上解決火力發電廠脫硫效率低的問題。本文對增加噴淋層和高效旋流霧化脫硫工藝進行比較研究。 在石灰石—石膏濕法煙氣脫硫技術(WFGD)系統的脫硫塔中，普遍采用煙氣向上流動，循環漿液向下流動的逆流布置噴淋塔。噴淋塔在其上部按不同高度依次設置了若干噴淋層，每個噴淋層對應一臺漿液循環泵。在漿液循環泵入口吸入漿液，然后輸送到對應的噴淋層以細小的液滴形式被向下噴出。下落的液滴與向上流動的煙氣充分接觸，SO2被漿液吸收。液滴下落到底部的漿液池中，被漿液循環泵吸入而形成循環流動。 SO2吸收系統是煙氣脫硫系統的核心設備。主要包括脫硫塔、除霧器、漿液循環漿泵、脈沖懸浮泵、石膏排出泵和氧化風機等設備。脫硫塔塔為圓柱形。從鍋爐引風機來的煙氣，經過增壓機的升壓后，從脫硫塔中下部進入脫硫塔向上流動，石灰石漿液通過漿液循環泵加壓后通過脫硫塔塔噴淋區噴淋到脫硫塔內，與向上流動的煙氣逆向接觸，煙氣中的SO2被石灰石漿液洗滌并與漿液中的CaCO3發生反應，反應生成的亞硫酸鈣在脫硫塔底部的反應池內被氧化風機鼓入的空氣強制氧化，最終生成石膏，石膏由石膏漿排出泵排出，送入石膏處理系統脫水。脫硫后的凈煙氣通過除霧器除去煙氣中攜帶的細小液滴從塔頂側排出脫硫塔。 脫硫塔殼體為玻璃鋼結構，按照功能不同，脫硫塔內部自上而下分為：除霧區、霧化噴淋吸收區、氧化區。脫硫塔體的接口主要有：人孔門、漿液循環泵出入口、煙氣進出口、排空口、測量儀表接口、脈沖懸浮泵出入口、氧化空氣接口、沖洗水接口、備用口等。 脫硫塔再循環泵安裝在脫硫塔旁，用于脫硫塔內石膏漿液的再循環。采用單級臥式離心泵，包括泵殼、葉輪、軸、軸承支架、潤滑油室、油位觀察鏡、聯軸器、出口管道、進口濾網、進口管道、機械密封、減速機、基礎框架、地腳螺栓、冷卻密封水管道、電機、潤滑油站和所有的閥門及就地儀表。工作原理是通過葉輪高速旋轉時產生的離心力使流體獲得能量，即流體通過葉輪后，壓能和動能都能得到提高，從而能夠被輸送到高處或遠處。同時在泵的入口形成負壓，使流體能夠被不斷吸入。