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實現了可連續的、大規模的中試生產，其產品性能達到實驗室小試水平，從技術角度講，我國已經具備獨立的知識產權和可實施產業化的ANG技術。
       高表面椰殼活性炭目前多采用以KOH為主活化劑的化學活化法來制備天然氣吸附劑，其優點在于：反應速度快，生產周期短，吸附劑孔徑分布窄，微孔含量大等，并可根據不同的原料和處理工藝，通過添加助活化劑或特殊后處理工藝等方式來提高吸附劑的性能。其制備過程在本質上可概括為四個步驟：原料的選擇和預處理；與活化劑充分混合，在300～500℃溫度下進行脫水預活化； 500～1000℃下活化；冷卻，充分水洗和干燥。前三個過程是決定吸附劑性能的關鍵技術。

       制取天然氣吸附劑的原料來源非常廣泛，主要有木炭、泥煤、泥煤焦碳、石油產物、褐煤及其半焦碳等含碳物質，這些原料的共同特點就是含有大量的稠環芳烴結構。原料的廣泛性為此項技術的產業化提供了充分的現實基礎。預活化過程主要是發生部分脫水和碳化反應，產生大量甲烷、氫氣、一氧化碳以及一些重烴氣體，改善了原料表面的憎水特性，使其容易與活化劑充分潤濕，并形成部分大孔，為活化劑進入原料顆粒內部提供充分的途徑。活化過程主要是原料在KOH作用下發生芳環縮聚反應，形成石墨碳和芳香碳，從而構建成微孔，并在微孔內表面生成羥基、羧基、醌、過氧化物及醛等多種含氧官能團，從而有利于甲烷的吸附。

       在目前工藝條件下，改變活化比（KOH與原料的質量比）便可研制出不同比表面積和微孔容積的吸附劑，欲增加吸附劑的比表面積就要提高活化比。國內的研究單位所采用的活化比為3:1～5:1。如果按原料燒失率計算，活化比在1:1～2:1之間就足以達到目前的效果。活化劑KOH的大大過量容易帶來很多問題，例如：單質鉀的產生；設備腐蝕嚴重；活化劑的回用負荷大；產品成本高等。所以此項技術實現產業化的關鍵在于降低活化比。

       國外已經建成了天然氣吸附劑的小批量生產裝置，可以實現定購生產，但其成本較高，限制了吸附劑的應用深度和范圍。在國內，此類技術多數處于實驗室小試階段，目前只有中國石油大學發明的復合活化技術進行過中試，并開展了活化熱量的綜合利用、吸附劑的洗滌工藝及其活化劑污水的回用技術等相關產業化技術研究。在國家科委項目和天然氣總公司支持下，中國石油大學、清華大學和四川石油管理局正在進行吸附劑大試實驗，估計今年年底可以提供產業化方案。復合活化技術的成功應用關鍵在于加入了助活化劑HJ-1，使得原料的炭化過程與預活化過程同時進行，不但提高吸附劑的吸附性能，而且降低了活化劑與原料比例，大大降低了生產成本，為其產業化的實施開辟了嶄新的途徑。

      石油大學在95年用半年時間生產了200kg的粉體高表面椰殼活性炭，耗資近15萬元；在2001年用10天時間生產200kg，耗資1.3萬元；2004年承接國家“十五”重大科技攻關項目，建成50t/y 的中試生產線，生產了3噸粉體高表面椰殼活性炭，2005年繼續改建成100t/y生產線，目前裝置還處于調試期。遼寧石化與山西煤化所聯合開發高表面椰殼活性炭的中試生產項目。

       綜上所述，我國ANG技術經歷了實驗室小試、廠礦中試和大試的十五年艱苦研發之路，建立了完整的吸附劑生產、洗滌、成型以及污水回用裝置，基本解決了吸附劑生產過程中出現的系列安全問題，實現了可連續的、大規模的中試生產，其產品性能達到實驗室小試水平，從技術角度講，我國已經具備獨立的知識產權和可實施產業化的ANG技術。

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