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回轉爐怎樣操作?其炭化、活化的工藝條件怎樣?

　　回轉爐是鋅屑料炭化、活化制取活性炭的一個關鍵設備。回轉爐為臥式，內徑1米，長13米。筒體為鋼板制成，內襯耐火磚。在筒體中部外面裝有大齒輪，借以推動筒體轉動。兩端各有一對托輪，支承筒體重量。爐頭和爐尾均有密封裝置。安裝的傾斜度為2—5度。

　　回轉爐為連續操作，鋅屑料由圓盤加料器和螺旋送料器送入爐尾。物料借助筒體轉動和傾斜度緩慢地向爐頭移動。在爐頭設有燃燒室，燃燒原油或煤氣，產生的高溫煙氣直接進入爐中，由爐頭向爐尾流動，與物料逆流直接接觸。在炭化過程中，形成帶粘性的塑性物料，粘附在爐壁上，結塊成痂，堵塞爐膛。為了防止堵塞，在爐內裝有鏈條串連好的星形刮刀，讓它隨著筒體的轉動，不停地撞擊爐壁，將粘在爐壁上的結塊物料刮下。

　　活化好的物料稱活化料，從爐頭落入出料室，并定期取出，送往回收工序。廢煙氣從爐尾經煙道進入廢氣回收系統。

　　開爐時，先啟動轉爐，再點火升溫，待爐尾溫度升至300攝氏度左右，開始加料。如果需要停爐，先停止進料，繼續保持一定的爐溫，待爐內物料全部排出后，方熄火停爐。熱爐未完全冷卻之前，每隔數分鐘至20分鐘轉動筒體一次，防止筒體變形。

　　回轉爐炭化、活化的工藝條件如下：

　　活化區物料溫度(攝氏度) 500—600

　　炭化、活化時間(分鐘)約40

　　爐內充填系數(%) 15—20

　　筒體轉速(轉/分鐘) 1—3

　　爐內壓力略帶負壓

　　爐頭煙氣溫度(攝氏度) 700—800

　　爐尾煙氣溫度(攝氏度) 200—300

　　出料間隔時間(分鐘) 20

　　氯化鋅法生產活性炭回收工序的目的

　　在活化料中含有70%—90%的氯化鋅和含鋅化合物。回收的目的就是將這部分氯化鋅和含鋅化合物收回，降低活性炭生產時氯化鋅的消耗，以降低產品的成本。

　　氯化鋅的回收操作屬于浸提方法，即用不同濃度的氯化鋅溶液(簡稱鋅水)和少量工業鹽酸加入活化料中溶解氯化鋅和氧化鋅，再過濾分離。

　　回收是在回收桶中進行。回收桶是由鋼板制成，為圓筒體。桶的殼體內外均用輝綠巖膠泥涂刷。在桶的內側襯上輝綠巖板。桶的下部有用鋼筋和輝綠巖粉澆鑄的過濾板。

　　操作時，將活化料加入回收桶中，先用濃度較高的回收鋅水加入活化料中，并加入約為活化料重量5%的鹽酸，使活化時生成的氧化鋅轉變為氯化鋅。

　　在反應過程中，要充分攪拌。反應完成后靜置數分鐘，開啟真空抽氣閥，將回收桶內的氯化鋅溶液抽入真空桶，然后再放入耐酸缸。一般第一次回收的氯化鋅溶液濃度可達40波美度以上，可送往配制氯化鋅溶液。經第一次回收后，依次將低濃度的鋅水用泵打入回收桶中，使鋅水蓋過炭面，這樣進行多次回收，得到濃度高低不同的回收鋅水，分別放置于耐酸缸中，供下次回收用。直至上次留下的各種濃度的鋅水用完后，再用熱水洗滌，洗滌液也收入耐酸缸內。直至炭中的氯化鋅含量低于1%為止。

　　活性炭氣體活化法

　　活性炭氣體活化法是把原料炭化以后，用水蒸氣、二氧化碳、空氣、煙道氣等，在600～1 200℃ 下進行活化的方法.它的主要工序為炭化和活化，炭化就是將原料加熱，預先除去其中的揮發成分，制成適合于下一步活化用的炭化料.炭化過程分為400℃ 以下的一次分解反應，400～700℃ 的氧鍵斷裂反應，700～1 000℃ 的脫氧反應等三個反應階段，原料無論是鏈狀分子物質還是芳香族分子物質，經過上述三個反應階段獲得縮合苯環平面狀分子而形成三向網狀結構的炭化物。炭化物的吸附能力低，這是由于炭中含有一部分碳氫化合物、細孔容積小以及細孔被堵塞等原因所致.活化階段通常由在大約900℃ 下，把炭暴露于氧化性氣體介質中，進行處理而構成.活化的第一階段，除去被吸附質并使被堵塞的細孔開放;進一步活化，使原來的細孔和通路擴大;隨后，由于碳質結構反應性能高的部分的選擇性氧化而形成微孔組織。

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