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渣灌中鋼渣就是熔煉過程中排出的熔渣本著渣罐中鋼渣高附加值利用及零排放的指導思想，鋼渣綜合處理的最簡便的模式。即首先將鋼渣破碎到宜于烘干和粉磨的粒度，烘干后進行粗磨，以實現渣鐵分離（或稱為含渣鐵顆粒的提純），然后以磁選的方式提取鐵，最后是渣罐中鋼渣細磨制粉。這種方式建議鐵在提純后提取，成為回收產品；提純前期只選出影響設備（破碎機）運轉的塊狀渣鐵。在破碎預處理工序中以磁選的方式選出大量的渣鐵（包括塊料和粉料）后，再進入微粉工藝線；而選出的渣鐵進入另外設置的磨機進行提純。這是一種傳統的處理方式。

我們提出的新模式，與傳統模式相比，將大部分的鐵放在微粉生產線中分離提取，微粉工藝線以外即上述渣鐵磨機，只處理選出的大于10mm的渣鐵塊（此塊度由入磨粒度決定。兩部分鐵的比例尚未測算，估計為10%和2%。這2%份額的鐵存于其中的渣鐵塊料，占原渣的比例為7.1%，選出時不再另外帶起渣罐中鋼渣（因為只對篩上塊料進行磁選）。

這些塊料便于晾干進行干式粉磨、提取鐵。即使以濕法提取鐵，排污也極少，浪費的鋼渣原料也極少（要讓這部分泥漿狀態的鋼渣有所利用，目前只有檢驗細度及全鐵含量后作為水泥鐵質校正原料）。可以另外設置球磨機（取消出料篦板），渣罐中鋼渣半自磨機、鋼渣自磨機（均未設計出料篦板）進行處理。但建議采用直徑較大的磨機，以提高粉磨分離的效率。

我們知道，球磨機是最有效的渣鐵分離設備，而干式粉磨是最有效的渣鐵分離方法。我們在微粉工藝中所采用的球磨機直徑較大（相對于φ1.2m渣鐵磨機而言），進一步提高了渣鐵分離效果。所以烘干后進入微粉工藝的（粗）磨機是首選。如果不進入微粉的粗磨機，那就將大部分的渣鐵粉料磁選出來（這時已經便于磁選了），送入上述2%渣鐵塊的磨礦工藝。這時的微粉工藝將與傳統模式完全一致，其實還略優一些。  好了，采用了最有效的設備和方法，實現了渣罐中渣鐵的最有效分離或者說實現了鐵的提純，終極目的是提取鐵作為回收產品，同時鋼渣粉實現除鐵以便于進一步細磨制粉。在粉料磁選作業過程中，磁選機往往帶出一部分非鐵物料，粉料越細，帶起的渣罐中鋼渣粉越多。可見細度30%左右的粉料已不宜于磁選，而細度83.4%的粉料，其磁選效果不錯，粉料細度似有進一步降低的可能。河鑄重工歡迎您的來訪

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