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“【碎石化】多錘頭水泥砼路面破碎機(jī)”詳細(xì)介紹        13605341377
1 施工所需的機(jī)械設(shè)備 
   多錘頭碎石化（MHB,Multi-Head Breasker）， 它利用設(shè)備所帶多個(gè)重錘的重力下落對(duì)水泥混凝土路面板進(jìn)行錘擊。MHB碎石化后要求采用Z形壓路機(jī)碾壓。這種壓路機(jī)在使用MHB破碎后用于壓實(shí)，它類(lèi)似于 一般的光輪壓路機(jī)，只是在鋼輪上加了斜向波紋狀凸出條紋，這種條紋有以下兩方面的作用：①保證輪下顆粒不至于向外擠出：②對(duì)表面顆粒有更好的壓碎效果，有 利于表面平整。 
2 工藝流程 
   碎石化有四個(gè)目標(biāo)：**、保證舊路基不被破壞；第二、保證舊水泥混凝土層顆粒尺寸均勻，并使整個(gè)破碎層顆粒分布均勻；第三、將舊水泥混凝土面板破碎到在 接縫和裂縫處的位移不足以讓瀝青加鋪層產(chǎn)生開(kāi)裂，保證起到良好的防止反射裂縫作用；第四、保證碎石化道路處于良好的排水工況。碎石化施工工藝要圍繞這四 
  
3  碎石化施工工藝 
3.1 試驗(yàn)段 
   舊水泥混凝土路面破碎質(zhì)量主要受破碎機(jī)械自身參數(shù)設(shè)置、破碎順序、破碎施工方向以及不同基層強(qiáng)度、剛度條件對(duì)破碎機(jī)械調(diào)整要求等的影響，這些因素均對(duì)舊水 泥混凝土路面的破碎程度、粒徑大小排列、形成的破碎面方向、破碎深度等產(chǎn)生影響。因此，在正式的大規(guī)模破碎化施工前有必要進(jìn)行試破碎，即設(shè)置試驗(yàn)段，通過(guò) 試驗(yàn)段的試破碎進(jìn)行破碎機(jī)械參數(shù)的調(diào)試和施工組織措施，以達(dá)到規(guī)定的粒徑和強(qiáng)度要求。 
在有代表性的路段選擇至少長(zhǎng)50m、寬4m（或*少一個(gè)車(chē)道）的路面作為試驗(yàn)段。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，一般取落錘高度為1.1～1.2m，落錘間距為10cm，逐級(jí) 調(diào)整破碎參數(shù)對(duì)路面進(jìn)行破碎，目測(cè)破碎效果，當(dāng)碎石化后的路表呈鱗片狀時(shí)，表明碎石化的效果能夠滿足規(guī)定的要求，記錄此時(shí)采用的破碎參數(shù)。 
3.2 試坑 
   為了確保路面被破碎成規(guī)定的尺寸，在試驗(yàn)段內(nèi)隨機(jī)選取2個(gè)獨(dú)立的位置分別開(kāi)挖1m2的試坑，試坑的選擇應(yīng)避開(kāi)有橫向接縫或工作縫的位置。試坑應(yīng)開(kāi)挖至基 層，以在全深度范圍內(nèi)檢查碎石化后的顆粒是否在規(guī)定的粒徑范圍內(nèi)。如果破碎的混凝土路面粒徑?jīng)]有達(dá)到要求，那么設(shè)備控制參數(shù)必須進(jìn)行相應(yīng)的調(diào)整，并相應(yīng)增 加試驗(yàn)段，循環(huán)上一個(gè)過(guò)程，直至要求得到滿足，并記錄符合要求的MHB碎石化參數(shù)以備查，在正常碎石化施工過(guò)程中，應(yīng)根據(jù)路面實(shí)際狀況對(duì)破碎參數(shù)不斷做出 微小的調(diào)整。當(dāng)需要對(duì)參數(shù)作出較大調(diào)整時(shí)，應(yīng)及時(shí)通知監(jiān)理工程師和現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)人員。 
3.3 MHB破碎 
一般情況下，MHB應(yīng)先破碎路面兩側(cè)的行車(chē)道，然后破碎中部的行車(chē)道，即破碎的順序?yàn)橛蓛蓚?cè)向中間逐步進(jìn)行。 
   在破碎路肩時(shí)應(yīng)適當(dāng)降低錘頭高度，減小落錘間距，即保證破碎效果，又不至于破碎功較大而造成碎石化過(guò)度。 
   兩幅破碎一般要保證10cm左右的搭接破碎寬度。 
   機(jī)械施工過(guò)程中要靈活調(diào)整速度、落錘高度、頻率等，盡量達(dá)到破碎均勻，初始參數(shù)如表1。 
   表 1 初步選定的設(shè)備控制參數(shù)范圍   


 項(xiàng) 目 


原水泥混凝土下臥層強(qiáng)度狀況 

強(qiáng)度較高 

強(qiáng)度一般 

強(qiáng)度較低 

水泥強(qiáng)度等級(jí) 

32.5 

42.5 

32.5 

42.5 

32.5 

42.5 

下落高度（m） 

1.2 

1.2 

1.1 

1.1 

1.0 

1.0 

錘跡間距（cm） 

8～12 

6～10 

8～12 

6～10 

8～12 

6～10