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用什么刀片能車削加工高強度合金鑄鋼件(耐磨不崩刀)，非金屬粘合劑立方氮化硼刀具BN-S20材質相較于硬質合金刀具相比，硬度高，耐磨性好，刀具壽命是硬質合金刀具的幾十倍，可高出硬質合金刀具3-4倍的切削速度加工高硬度鑄鋼件。相較于陶瓷刀具，抗沖擊性好，不會遇到斷續（硬質點或氣孔）崩刀。

高強度合金鑄鋼的定義是相對于時代要求的技術進步程度而在變化的。一般講，屈服強度在1370MPa（140 kgf/mm2）以上，抗拉強度在1620 MPa（165 kgf/mm2）以上的合金鑄鋼稱超高強度鋼。一般只限于航空、航天與武器制造工業的重要構件。只用來生產比強度高，可靠性強，尺寸精確，而使用低合金超高強度鋼時難以滿足要求的重要構件。

高強度合金鑄鋼按其合金化程度和顯微組織分為低合金中碳馬氏體強化超高強度鋼、中合金中碳二次沉淀硬化型超高強度鋼、高合金中碳Ni—Co型超高強度鋼、超低碳馬氏體時效硬化型超高強度鋼、半奧氏體沉淀硬化型不銹鋼等。

一、加工高強合金鑄鋼時的幾大特點

1、刀具易磨損、耐用度低

高強度合金鑄鋼和超高強度合金鑄鋼,調質后的硬度一般HRC50左右，但抗拉強度高， 韌性也好。在切削過程中，刀具與切屑的接觸長度小，切削區的應力和熱量集中，易造成前刀面月牙洼磨損，增加后刀面的磨損，導致刃口崩缺或燒傷，刀具的耐用度低。應選用耐磨、更耐用的刀具，如BN-S20來加工高強度合金鑄鋼。

2、切削力大

高強度合金鑄鋼和超高強度合金鑄鋼的剪切強度高，變形困難，切削力在同等的切削條件下，比切45號鋼的單位切削力大 1.17～1.49 倍。

3、切削溫度高

高強度合金鑄鋼和超高強度合金鑄鋼的導熱性差，切削時切屑集中于刃口附近很小的接觸面內，使切削溫度增高。此時應使用導熱性更好的刀具材質BN-S20。

4、斷屑困難

由于高強度合金鑄鋼和超高強度合金鑄鋼具有良好的塑性和韌性，所以切削時切屑不易拳曲和折斷。切屑常纏繞在工件和刀具上，影響切削的順利進行。利用刀片斷屑槽斷屑是最常用而比較簡單的斷屑方法，華菱超硬新型斷屑槽技術，可加工定做各種槽型PCD/PCBN斷屑槽刀片。

鑒于以上原因，高強合金鑄鋼的切削加工對刀具材料提出了較高的要求，高強度合金鑄鋼和超高強度合金鑄鋼具有很高的強度和硬度，切削時要求刀具應具有較高的紅硬性、耐磨性及沖擊韌性，且應不易產生粘結磨損和擴散磨損。目前來說，BN-S20材質超硬刀具是加工高強度合金鑄鋼和超高強度合金鑄鋼較為理想的刀具。

BN-S20牌號刀具適合用于以下合金鑄鋼鑄件加工情況：

  1某些鑄鋼件件單件加工時間長效率低，普通合金刀具或涂層合金刀具走不到頭就已經磨損，導致工件返工影響加工效率的情況。

  2一些鑄鋼件夾砂氣孔白口等難加工問題，造成普通合金和涂層合金刀具經常崩刃甚至出現“扎刀”等復雜情況。此時可選擇BN-S20牌號超硬刀具。

  3一些鑄鋼件經過補焊或者堆焊（噴焊）后，焊接點或噴焊層硬度高普通刀具經過焊接硬點時損害嚴重時，可選擇高硬度材質BN-S20牌號超硬刀具。

  4鑄鋼件本身材質硬度高，如高錳高鎳合金鑄鋼等工件以及部分加工硬化的高合金鑄鋼鑄件熱處理淬火后的高硬度鑄鋼件，普通刀具無法進行切削加工時，可選擇高硬度材質BN-S20牌號超硬刀具。

我們正處在機械制造技術快速發展的時期，高強度等難加工材料的切削加工作為制造技術的基礎工藝，在生產中有著廣泛的應用前景，其加工技術已成為先進制 造技術的主要發展方向之一。隨著各種先進制造技術的應用，機器的性能和使用壽命將會得到極大的提高，而高強度材料的切削加工，也將進一步推動機械制造業的蓬勃發展。華菱超硬持續不斷的改進超硬刀具的解決方案，遇到高硬度材料、難加工材料的刀具選擇問題，歡迎新老客戶來電咨詢。