臺一火花機未來直線電機和直線伺服系統(tǒng)的應(yīng)用，使加工工藝的實用指標(biāo)發(fā)生了革命性的提高，
它代表了電火花加工工藝裝備的未來發(fā)展趨勢。
采用直線伺服系統(tǒng)后，省去了絲杠傳動環(huán)節(jié)，奠定了軸高速運動的基礎(chǔ)。加之控制系統(tǒng)采用了
高速的32位計算機，使得軸的運動速度大幅度提高。可在0.0001mm的控制當(dāng)量的條件下使軸的運動
速度達到36m/min，這樣的技術(shù)指標(biāo)使得新一代的電火花成形機兼具了高速度和精加工的綜合條件。
1.全新的加工工藝，突破傳統(tǒng)。
三軸的高速運動給傳統(tǒng)的電火花成形工藝帶來了巨大的變革，這種變革不僅僅限于
因高速運動而縮短了裝夾、校正、精密定位所需的時間，更重要的是實現(xiàn)了加工中的高速跳躍
(抬刀)。跳躍(抬刀)是電火花成形加工必不可少的措施，在形狀復(fù)雜或深窄型腔加工中，
不采取跳躍(抬刀)和沖液等措施幾乎是不能加工的。但是跳躍(抬刀)時無放電現(xiàn)象，
是電火花加工中的“怠工”現(xiàn)象，影響了加工時間的利用率。快速跳躍(抬刀)使“怠工”現(xiàn)象
時間縮短，從而提高了時間的利用率和加工速度。同時，高速跳躍(抬刀)也為增加跳躍(抬刀)
幅度創(chuàng)造了條件，使得加工時放電間隙的流體作用力得到了充分的改善，完全免除了粗加工時的
沖液處理，并且使加工時間縮短到原來的1/2。一個用快速跳躍免沖液處理的深窄型腔加工
實例(加工后縱向剖開)，電極的斷面尺寸為1mm×38mm，電極錐度1°，型腔深度70mm，電極材料為
石墨，兩個電極。總加工時間5h，其中粗加工時間160min，加工后工件表面粗糙度Ra為2μm。
2.穩(wěn)定精加工的，高響應(yīng)速度、高穩(wěn)定加工全面提升
直流伺服系統(tǒng)的電火花成形機中，直線電機與滑板形成了一體化結(jié)構(gòu)。因此，滑板的移位
是直線電機的直接移位，兩者之間無任何傳遞環(huán)節(jié)。這樣，在伺服運動中去除了中間環(huán)節(jié)的損失
與響應(yīng)滯后。是直線伺服系統(tǒng)運動軸的指令位置與實際位置的對比關(guān)系，從中可看出，
在電火花加工這種特殊的可逆伺服運動中，動態(tài)響應(yīng)時間僅在毫秒數(shù)量級。因此，直線電機的
高速響應(yīng)系統(tǒng)與傳統(tǒng)的旋轉(zhuǎn)交直流伺服電機帶動滾珠絲杠的系統(tǒng)相比，提高了一個數(shù)量級。
3.在電火花加工的精加工過程中，電極與工件不接觸，它們之間的有效放電間隙
僅十幾微米，傳統(tǒng)的伺服電機和滾珠絲杠系統(tǒng)在指令脈沖和實際位置間存在著數(shù)十至上百毫秒的
滯后，實現(xiàn)穩(wěn)定、平滑的伺服并保持較高的精加工放電效率是十分困難的。直線伺服系統(tǒng)的優(yōu)越性
在電火花小間隙精加工過程中得到了充分的體現(xiàn)。僅數(shù)毫秒的高速響應(yīng)和大于1g的加速性能，
確保了可實現(xiàn)電火花放電微觀過程小間隙的持續(xù)性，使精加工脈沖利用率大幅度提高，進而使
精加工的加工速度在直線伺服系統(tǒng)的平滑伺服運動中得到了提高。
4.慢速微進給的平滑驅(qū)動
電火花成形加工的特點是加工的平均伺服速度緩慢。粗加工時每小時進給距離只有幾毫米
精加工時每小時進給距離僅零點幾毫米甚至更慢。這就要求電火花加工伺服具有優(yōu)良的動態(tài)特性
以適應(yīng)頻繁的制動、反向和保持工具與工件的微小間隙。進而要求系統(tǒng)具有平滑的驅(qū)動特性，
且必須解決通常AC電機的齒槽效應(yīng)所造成的影響。為此直線伺服系統(tǒng)的控制當(dāng)量
和驅(qū)動當(dāng)量為0.1μm，同時在制作直線電機時采用了高密稀土類永久磁鐵作為磁場材料。在磁體的
分布排列上，采取了錯落分布的排列方法，加之采用與電機性能相匹配的、可對各相電
流進行細(xì)微控制的變頻交流驅(qū)動系統(tǒng)，這一系列方法確保獲得最合理的磁場相位關(guān)系和合理的電流
相位關(guān)系，從而最大限度地平衡了直線電機各相電樞繞組之間的推力，克服了動態(tài)負(fù)載和大范圍
速率變化的難題，使齒槽效應(yīng)的不良影響降到了最低，使伺服運動達到平穩(wěn)。
5.直線伺服系統(tǒng)配套的相關(guān)技術(shù)
直線伺服系統(tǒng)電火花成形機的問世及其所顯示出的巨大功能潛力，無疑對成千上萬的
用戶形成了強大的吸引力，并必然刺激各制造商爭相開發(fā)和更新產(chǎn)品以爭奪市場。
但是，直線伺服系統(tǒng)機床的商品化過程除必須解決本文前述的有關(guān)技術(shù)難點外，
還必須解決一系列與直線伺服系統(tǒng)配套的相關(guān)技術(shù)。
垂直滑板(Z軸)的重力平衡和鎖軸
因直線伺服系統(tǒng)的高速運動特性和高加速特性，決定了該系統(tǒng)不能以重錘的方式作為重力
平衡裝置。其原因在于當(dāng)滑板(Z軸)的運動加速度大于1g的時候，重錘的自由下落不可能跟蹤滑板
的上升運動，即失去了平衡作用。因此Z軸平衡裝置采用了氣缸式的機構(gòu)，
依靠氣缸中的氣壓實現(xiàn)重力平衡。這一裝置有如下優(yōu)點：機床處于工作狀態(tài)時，因氣壓的平衡
裝置對滑板重力的支承作用，電機工作在微功耗狀態(tài)，只有在快速跳躍時，電機才進入到大功率
的運行狀態(tài)；氣壓平衡使垂直軸的鎖軸功能可靠化。驅(qū)動器失電后，垂直滑板重力瞬時處于自由
下落狀態(tài)，傳統(tǒng)的電磁鎖軸此時因動作滯后而極易導(dǎo)致滑板的誤移動，對保持位置和加工精度的
影響始終是十分困擾人的，氣壓平衡裝置和氣壓夾緊將使鎖定可靠。
6.主軸自重及其承重
直線伺服系統(tǒng)的高速運動特性和高加速特性，使主軸自重和懸掛在主軸頭上的工具電極在
加速瞬間發(fā)生“超重”或“失重”現(xiàn)象。如在加工時的某瞬時，主軸以a的加速度作快速跳躍運動
則此時質(zhì)量為m的工具電極的瞬時重力W=m(g+a)。重力的變化必然給系統(tǒng)的驅(qū)動造成巨大壓力。
因此，在確保主軸頭剛度的同時，兼顧減輕主軸的自重則顯得至關(guān)重要。具有重量輕、
熱變形小的人工合成陶瓷材料是實現(xiàn)上述目標(biāo)的優(yōu)選材料。但值得注意的是，產(chǎn)品的實用化過程
表明，與直線驅(qū)動系統(tǒng)相配套的直線導(dǎo)軌的高速響應(yīng)性及嚴(yán)格對稱分布的磁場力，對平滑的驅(qū)動
和防止滑板受力位移更為重要。因此，位于主軸兩側(cè)的一對直線電機和一對直線導(dǎo)軌的位置設(shè)計和
安置調(diào)試工藝必須正確，以達到力的抵消，有利于獲得直線度高、平滑性好的驅(qū)動。
重力的變化對驅(qū)動系統(tǒng)的輸出力和主軸承重的夾緊力提出了更高的要求。直線電機的驅(qū)動原理
與傳統(tǒng)的AC電機相同，可迅速完成與CNC軟件匹配的設(shè)計開發(fā)。與直線電機伺服系統(tǒng)相配套的
夾具在與傳統(tǒng)系統(tǒng)的承重相同的情況下，結(jié)構(gòu)設(shè)計更堅固、夾緊力及安全余量更大，
可全面適應(yīng)從最小幾微米的細(xì)絲電極、窄筋電極至最重50kg大型電極的平滑穩(wěn)定的伺服加工。
固定工作臺和XY軸的滑板滑枕結(jié)構(gòu)
電火花成形機的XY十字滑板結(jié)構(gòu)已經(jīng)歷了數(shù)十年的實用歷程，其運動的機械剛性、
控制的方便性已為人們所公認(rèn)，其結(jié)構(gòu)設(shè)計和制造工藝亦業(yè)已成熟。
但是，因工件的成形加工是浸泡在工作液里進行的，直線伺服系統(tǒng)機床的高速運動特性和
高加速特性有可能導(dǎo)致工作液的溢出和飛濺，所以不允許機床的工作臺移動，這就是固定工作臺
的原因所在。 電火花成形加工的加工伺服是方向可逆的。這與切削伺服的固定方向完全不同。
直線伺服機床的XY軸的滑板滑枕結(jié)構(gòu)與數(shù)控銑或加工中心等切削機床大相徑庭
甚至與某些已商品化的電加工機床的滑板滑枕結(jié)構(gòu)也截然不同。如果將主軸頭與滑板滑枕看作一
個剛性整體，它必須具有長寬尺寸大于高度尺寸的合適比例。主軸頭座與滑板滑枕間固定面不僅要
有足夠的面積，還要有足夠的高度。這樣才能避免伺服加工時臺一火花機變形而產(chǎn)生的響應(yīng)滯后。
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產(chǎn)品關(guān)鍵詞：火花機
