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滿足汽車工業對彈簧鋼提出的高潔凈度、高均勻性、高表面質量、高尺寸精度的要求。在本項目實施階段,主要從冶煉、軋制工藝入手,在2019年1月至2020年5月共計組織6次小批量生產驗證,2020年6月起開始批量生產,供用戶使用。 通過提高鋼液純凈度,提高鋼中非金屬夾雜物的變形能力,減少鋼中大型夾雜物對疲勞壽命的影響,通過鋼坯火焰清理、機械剝皮、防脫碳處理,實現無全脫碳,總脫碳控制在0.5%D以內,熱軋材氧化鐵皮厚度控制在10um左右,表面缺陷深度不大于0.10mm。通過高尺寸精度控制技術,獲得±0.15mm的尺寸偏差控制能力,最終實現了高端彈簧鋼在汽車工業及鐵路領域的應用。 本項目實施至今,已受理2項發明專利,已授權2項發明專利,已授權33項實用新型專利。產品廣泛應用于汽車彈簧、鐵路扣件彈簧,用戶熱處理后脫碳少、無明顯氧化鐵皮,尺寸精度完全滿足用戶內控標準,疲勞試驗表明,未發現大型夾雜物引起的疲勞失效。 主要創新點如下： 1、研究一種提高彈簧鋼潔凈度及夾雜物塑性化的冶煉工藝。通過轉爐高碳出鋼,終點C≥0.2%,終點溫度不低于1600℃,出鋼加入低鋁含量的鐵合金及低堿度精煉渣,達到彈簧鋼成分下限,創新性地調整后續精煉工藝流程,先過RH脫氫脫氮,再經LF升溫,鋼渣充分反應,控制夾雜物塑性化,軟吹不低于60min后直接上連鑄,制備所得彈簧鋼中全氧含量≤0.0010%,氫含量≤0.00015%,氮含量≤0.0030%,非金屬夾雜物中Al2O3含量不高于15%且復合夾雜物成分位于低熔點區,易于變形。