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二 焊接工藝
不銹鋼焊接材料的選擇一般遵循“同質”原則。
1. 鐵素體不銹鋼： 若焊接過程中在430-480℃長時間加熱并冷卻緩慢，則極易產生475℃脆性，且雜質會起到催化作用。焊接工藝推薦小電流、快速焊、不作擺動，多層焊時控制低的層間溫度。
2. 馬氏體不銹鋼： 熱影響區脆化和焊接冷裂紋是焊接時需要盡量避免的，一般采取相應的焊前預熱（150-300℃）和焊后熱處理（700-750℃）措施，采用較大的線能量，必要時可選用奧氏體型焊接材料。
3. 奧氏體不銹鋼： 熱裂紋和晶間腐蝕的影響因素是該類不銹鋼焊接時須首要考慮的，鑒于其物理特性，應采取小的線能量施焊，快速冷卻，多層焊時要控制低的層間溫度。力求焊縫含有適量的鐵素體，以防止熱裂紋的產生。在石油化工行業如加氫反應器等設備，對焊縫鐵素體數（FN）就有明確規定，一般要求3-10。
4. 雙相不銹鋼： 與奧氏體鋼相比，具有低的裂紋傾向；與鐵素體鋼相比，焊后脆化較低，因此具有優良的焊接性，不易產生焊接裂紋。但在高溫加熱時具有晶粒長大傾向，焊接過程中，應采取適當的線能量和層間溫度，從而控制其焊后的雙相組織。總之，雙相不銹鋼具有良好的焊接性，盡管其凝固結晶為單相鐵素體，但在一般的拘束條件下，焊縫金屬的熱裂紋敏感性很小，當雙相組織的比例適當時，其冷裂紋敏感性也很低。但應注意，雙相不銹鋼中畢竟具有較高的鐵素體，當拘束度較大及焊縫金屬含氫量較高時，還存在焊接氫致裂紋的危險。因此，在焊接材料選擇與焊接過程中應控制氫的來源。
5. 沉淀硬化型不銹鋼： 由于該類鋼硬度較高、韌性和塑性較差，焊接殘余應力大，故很容易產生裂紋。推薦與馬氏體不銹鋼相類似的焊接工藝，但預熱溫度須提高。