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眾所周知，礦渣微粉作為高性能混凝土的新型摻合料，具有改善混凝土各種性能的優點。在礦粉壓球機生產中加入礦渣微粉既可以提高水泥臺時產量，又能夠降低生產成本，提高經濟效益，但在建成的水泥生產線中在哪個位置加入礦渣微粉，能夠在確保水泥質量的前提下使原生產線產能最大化一直是一個研究的課題。現以采用RP140×110輥壓機、Ф4.2×13m閉路球磨機組成的年產100萬噸的聯合粉磨水泥生產線為例進行分析。
一、微粉加入位置選擇與分析：
結合企業生產工藝流程（見圖1），我們進行充分分析和討論，針對該工藝布置圖提出了微粉加入位置方案如下：
方案一：在出磨提升機與高效選粉機之間處加入微粉（見圖1位置1）。在該處加入微粉后，微粉通過高效選粉機能夠有效控制水泥質量，但從公司原工藝設計情況看，粉煤灰也是從此處加入的，在實際生產中現有提升機已處于滿負荷工作狀態（90kW的電動機工作電流經常在150A～170A之間），如果再在此處加入微粉后提升機將不能夠滿足生產需要，同時會造成選粉機的處理能力較小，造成選粉機的負荷相對增大等問題，在生產上礦渣微粉摻加比例也將受到限制，所以此位置不適合。
方案二：在主收塵器出口的去水泥庫斜槽上加入微粉（見圖1位置2），在礦粉壓球機中加入微粉后，微粉通過計量能夠合理控制水泥質量，礦渣微粉經轉子秤計量后通過成品斜槽（長70多米）喂入水泥入庫提升機；礦渣微粉和出磨水泥在成品斜槽、入庫提升機和水泥庫頂斜槽以及六嘴分配器內充分均化后進入水泥庫內，再在水泥庫內和出庫時進一步均化后出廠。微粉質量控制措施有采取固定微粉運輸車輛、運輸噸位、一車一檢驗等措施，同時在微粉庫提升機處安裝有取樣器，時刻確保微粉質量。通過部分廠家實際使用和質量檢測，這種加入方式能夠保證微粉加入后與水泥的充分均化，以達到穩定水泥質量、降低消耗的目的。加入的工藝流程如下：
礦粉小倉→經計量秤計量→微粉提升機下料溜子→經取樣器→到主收塵器出口的去水泥庫斜槽上→入水泥庫提升機→水泥庫頂斜槽以及六嘴分配器直接入水泥
庫。
方案三：在入水泥庫提升機處加入微粉。在此處加入礦渣微粉時，礦渣微粉和出磨水泥在入庫提升機和水泥庫頂斜槽以及六嘴分配器內充分均化后進入水泥庫，在水泥庫內和出庫時進一步均化后出廠。該方案質量控制效果不如方案二。經過論證比較，結合現場實際，認為方案二是最佳的選擇。
二、摻加量的確定及方案：
根據礦渣微粉大磨實驗結果確定摻加物料配比方案，可以看出生產32.5級水泥時，適宜摻加5%～10%的礦渣微粉，對水泥早期強度影響較小，對用戶使用也不會產生較大影響；生產42.5級水泥時，由于摻加量在10%以上時，對早期強度降低較多，且42.5級水泥作為公司的創品牌水泥，用戶多為重點工程，早期強度不宜控制過低。因此，建議生產42.5級水泥時，不摻或少摻（5%以下）礦渣微粉。
三、預計摻加效果：
摻加適量礦渣微粉后，不僅可以改進水泥性能，克服了32.5級水泥早期強度高，后期強度增進低的缺點，而且還可以降低等摻量的熟料用量；同時，由于礦渣微粉從主收塵器出口至去水泥庫斜槽處加入，不經粉磨，直接入成品庫，可以直接增加礦渣等效摻加量的產量、降低單位產量電耗。
四、費用：
通過對其他企業的考察，水泥中摻加礦渣微粉（增加磨機產量）可以達到降低電耗目的。并根據我公司化驗室所做實驗和推算，在相同強度等級水泥中外加5%～8%的礦渣微粉對水泥強度和性能基本沒有影響，同時可以降低水泥綜合電耗約1～2kＷh，或降低水泥中堿含量0.2%～0.3%。改造內容均大致為：建一座容量為3
00t左右的鋼板庫（考慮到礦渣微粉供應充足，為降低投資，容量能滿足1天需要即可），以及與之配套的計量、輸送設備。
五、效益分析：
成本方面：某公司2009年5～10月份共加入微粉3.77萬噸，按財務核算口徑添加每噸微粉的成本為218元（微粉購進不含稅價每噸193元，包裝及銷售環節費用每噸25元），同期袋裝水泥銷售均價每噸是224元，二者差價為6元，即添加微粉每噸貢獻毛利6元，半年貢獻效益總額22.62萬元。
節電方面：水泥磨系統摻加礦渣微粉技改項目投入使用后至2009年10月底，生產水泥63.9萬噸，共計摻入礦渣微粉約3.77萬噸，提高水泥磨產量4～5噸。考慮到2009年5～10月份水泥磨運轉率91.9%，較2008年80.8%高11.1%等因素，節電按38%計算，噸水泥降低電耗約1.4kWh，（2008年水泥磨全年平均電耗為35.67kWh/t水泥，2009年5～10月份為34.27kWh/t水泥，以上電耗均含循環水泵站、水泥包裝用電），電價按0.4元/ kWh，6個月創效益35.7萬元。
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