橡塑件公司聚焦細節(jié)管理，積極創(chuàng)新，將熱流道技術(shù)導(dǎo)入到小微模具的設(shè)計中，在小微注塑零部件的生產(chǎn)中配合機械手進行試點應(yīng)用，經(jīng)測試驗證，注塑零部件的產(chǎn)品質(zhì)量得到了明顯提升，產(chǎn)量也翻了一番，模具能效得到了明顯提升，成為創(chuàng)新升級行動的又一具體實踐。
此前，塑料現(xiàn)場分部通過機械手的批量應(yīng)用，解放了注塑生產(chǎn)環(huán)節(jié)的勞動力，有效改善了小型塑料件的生產(chǎn)效率，但后續(xù)仍然需人工分離產(chǎn)品件與澆口凝料，并進行披鋒、毛刺等的修邊。
由于生產(chǎn)的高效和修邊效率的不匹配，生產(chǎn)瓶頸由注塑環(huán)節(jié)轉(zhuǎn)移到了后處理環(huán)節(jié)。分部職工依然需要加班加點進行產(chǎn)品修邊和包裝。
在日益加劇的市場競爭中，人力成本是任何一個企業(yè)不得不面對的課題。采用自動化生產(chǎn)，降低用工成本是每個企業(yè)所追求的。在產(chǎn)量不斷攀升的近幾個月，生產(chǎn)任務(wù)依然給塑料分部帶來了巨大壓力，導(dǎo)致分部產(chǎn)量捉襟見肘。
鑒于此，塑料分部與設(shè)備動能部協(xié)同攻關(guān)，探索熱流道技術(shù)在小微注塑模具中的應(yīng)用，并以某型墊片為試點開發(fā)了熱流道模具。新模具采用模溫機加溫控箱，產(chǎn)品件可直接用模具上的推料管推出落下，無需機械手干預(yù)，無凝料、免修邊，可直接收起打包入庫發(fā)交，型腔數(shù)量也擴展為原來的一倍，產(chǎn)量翻倍。
原模具生產(chǎn)的產(chǎn)品件有料把且需修邊，占用兩個人加班生產(chǎn)，手都被尖嘴鉗磨破了，還是不能滿足每日一萬件的訂單需求;導(dǎo)入熱流道技術(shù)后，雖一次投資費用高，但節(jié)省人力物力，兩年可回模具制作成本，員工無需疲于奔命，消除了生產(chǎn)瓶頸。
基于熱流道模具的優(yōu)點，后期將面向需求量極大、不易修邊的部分產(chǎn)品進行推廣，變更模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，改善小微產(chǎn)品的模具能效。