注塑制品顏色不均的原因分析造成注塑制品顏色不均的主要原因及解決方法如下：
（1）著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。
（2）塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定制件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。
（3）對結晶型塑料，盡量使制件各部分的冷卻速度一致，對于壁厚差異大的制件，可用著色劑來掩蔽色差，對于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模
溫。
（4）制件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。
注塑制品顏色及光澤缺陷的原因分析正常情況下，注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。
但經常也會因為一些其他的原因造成制品的表面顏色及光澤缺陷、表面暗色等缺陷。
造成這種原因及解決方法分析如下：
（1）模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。
（2）模具的澆注系統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。
（3）料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。
（4）加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。
（5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。
（6）防止冷料進入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。
（7）使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。
（8）鎖模力要足夠。