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軌道板在生產廠房內集中預制，實行工廠化管理。軌道板廠設計生產能力根據工程量和施工工期確定。半成品軌道板廠房設三條先張法長線臺座生產線，每條生產線作業周期為24 h(其中養護時間約16h)，采用三班作業制，每天生產半成品軌道板8l塊。成品軌道板廠房內設一條磨削生產線，每天磨削成品軌道板約81塊。
鋼筋網片制作與入模
軌道板鋼筋骨架主要由上、下層鋼筋網片組成，分別在專用的胎具上編制成型，在編制過程中除了對鋼筋間距進行檢查外，關鍵是做好鋼筋間的絕緣處理，確保鋼筋間的電阻值不小于1010 Q。采用專用的絕緣塑料卡和熱縮管，安置在所有縱橫向鋼筋交叉處，絕緣塑料卡既起絕緣作用，同時起定位作用。定位鋼筋、預應力鋼筋、上層及下層鋼筋依次吊入鋼模，人模完成后，除了對各層鋼筋相對位置、接地預埋件位置、保護層厚度等進行檢測和調整外，關鍵還是做好各層鋼筋間的絕緣處理。
預應力施工
軌道板采用整體張拉和放張方式，設計總張拉力為4367 kN，實際總張拉力、預應力鋼筋伸長值與設計額定值偏差不大于5%。在張拉和放張過程中，始終保持同端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于2 mm，異端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于4 mm。可移動的高精度自動張拉系統實現了張拉和放張過程自動控制。張拉分兩個階段:初張拉和終張拉。初張拉時啟動自動張拉系統，將預應力鋼筋張拉至設計值的20%;終張拉時將預應力鋼筋從設計值的20%張拉至設計值;在張拉過程中，若發現千斤頂的活塞位移偏差超出允許范圍，應在PC機上進行微調，直到伸長值偏差在允許范圍內。
混凝土施工
混凝土制備采用HZSl 80混凝土攪拌站，整個系統實現計算機自動控制。混凝土攪拌采用兩次投料法，混凝土拌和物控制指標:溫度為15~30。C;坍落度為15~20cm;含氣量為1%~4%。
混凝土灌注成型主要配置了布料機、刮平機、刷毛機、運輸罐、橋吊等設備，借助安裝在模具底部的9臺變頻振動器使混凝土密實成型。在混凝土灌注成型過程中，蕞關鍵環節是控制模具的初始溫度在20~30。C，確保施工操作的連續|生。在混凝土初凝前，啟動刷毛機，對混凝土表面進行刷毛，同時將調高預埋件壓入混凝土中。
混凝土養護
混凝土灌注入模前將模具溫度控制在20~30℃之間;在混凝土灌注過程中，要及時覆蓋已成型的軌道板，同時預熱試件水槽，使水溫與模具溫度保持一致;在每個臺座的蕞后一塊軌道板成型后，在板內埋入溫度傳感器，同時將混凝土試件放入水槽中，通過溫度自動跟蹤控制儀實現混凝土芯部溫度的實時跟蹤，使試件養護溫度與軌道板芯部溫度保持一致。
脫模
當混凝土試件抗壓強度不小于48 MPa時，便可進行脫模操作。首先啟動自動張拉系統對預應力鋼筋進行整體放張，在放張過程中，要保證四個千頂動作緩慢且同步;然后切斷模具之間預應力鋼筋;蕞后用真空吊具將軌道板從模具中平穩脫出，吊運到靜停臺位上存放養護。