煙臺深孔鏜加工定尺
1.油缸直徑；油缸缸徑，內徑尺寸。
2. 進出口直徑及螺紋參數(shù)
3.活塞桿直徑；
4.油缸壓力；油缸工作壓力，計算的時候經常是用試驗壓力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.25
5.油缸行程；
6.是否有緩沖；根據(jù)工況情況定，活塞桿伸出收縮如果沖擊大一般都要緩沖的。
7.油缸的安裝方式；達到要求性能的油缸即為好，頻繁出現(xiàn)故障的油缸即為壞。
目前日本等國已開發(fā)出可帶氧化鐵皮進行深加工的黑皮鋼。這種鋼表面氧化鐵皮主要由Fe3O4組成，具有較高的塑性、較薄的厚度及與基體緊密的結合力，在深加工過程中氧化鐵皮可隨基體發(fā)生變形，因此不需要通過酸洗去除氧化鐵皮。通過熱力學分析和FeO層中氧的貧化與富集分析FeO的先共析和共析反應行為。FeO等溫轉變分為兩個階段：即階段為析出先共析Fe3O4后續(xù)階段發(fā)生共析反應（FeOFe＋Fe3O4）。通過控制卷取溫度，可以控制FeO的共析反應，從而達到控制氧化鐵皮結構的目的。
液壓油缸結構性能參數(shù)包括：
1.液壓缸
1）當缸筒與端蓋用螺栓緊固連接時，結合部分的零部件上有毛刺或裝配毛邊造成結合不良，從而引起初始泄漏；端面的O形密封圈存有配合間隙；螺栓緊固不良。
（2）當缸筒與端蓋用螺紋連接時未按額定扭矩緊固端蓋；密封圈密封性能不好。
（3）液壓缸進油管接頭處松動。為此，需消除引起管接頭連接松動的管件振動等因素；對管路通徑大于15 mm的管口，可采用法蘭連接。
液壓缸泄漏的其他原因
（1）缸筒受壓膨脹引起內泄。排除方法為：適當加厚缸壁；選用合適的材料。
（2）活塞桿受力不當或導向套與活塞桿之間的間隙較大時，將出現(xiàn)活塞偏向缸壁某一方的情況受力方密封件被擠壓剪切損壞，另一方因間隙較大密封件在高壓油的作用下被撕毀沖壞，引起內泄可采取更換新加工外徑略大的活塞；加大活塞寬度將活塞外圓加工成鼓凸形，改善受力狀況，以減少和避免拉缸；活塞與活塞桿的連接采用球形接頭等方法解決。
有限空間是指煤粉從煤槍出口經部分直吹管、風口到風口前燃燒帶共1600~2000mm長度的不大空間；有限時間是指煤粉從煤槍出口到離開燃燒帶的0.01~0.04s的短暫的時間；高速加熱是指煤從70~80℃,以103~106K/s)的加熱速度迅速加熱到1500~2000℃，接近火焰的加速度和溫度；煤粉在熱風壓力0.25~0.45MPa。不僅燃燒過程完全不同于鍋爐內的煤粉燃燒，而且燃燒產物也不同，煤粉在爐缸內燃燒形成的終產物是CO、H2和N2，而鍋爐內的燃燒產物是COH2O和N2。
加工新活塞時，好選用中碳鋼。如，選4號鋼而不選用耐磨鑄鐵。因45號鋼經過熱處理后強度較高、韌性好且受熱后膨脹量大，可以減少因油溫升高使油的粘度降低而增加的泄漏量。對使用頻繁、油溫較高、安裝了加大外徑的活塞的液壓缸（如裝載機的）來說，當其油溫升高后，應在無負荷狀態(tài)下檢查活塞桿的伸縮是否自如。若有阻滯現(xiàn)象，則可能是活塞膨脹量過大所致，應適當停機降低油溫，之后這種現(xiàn)象將會逐漸消失，不會影響正常作業(yè)。的直徑；2.活塞桿的直徑；3.速度及速比；4.工作壓力等。
煉鋼技術高速發(fā)展，出現(xiàn)了下列技術：氧氣轉爐煉鋼取代平爐,成為主要的煉鋼技術；超高功率電弧爐煉鋼技術高速發(fā)展；連鑄煉鋼使經濟效益逐漸提高；爐外精煉技術出現(xiàn)，把傳統(tǒng)的煉鋼方法分為兩步：初煉和精煉。新技術帶來的優(yōu)勢：縮短冶煉時間，提高生產率和降低生產成本，大幅度提高鋼的質量。新技術使煉鋼生產逐漸演化為兩種流程模式：長流程與短流程。長流程多見于大中型鋼鐵廠高爐→鐵水預處理→氧氣轉爐→爐外精煉→連鑄機鐵礦石鐵水預處理鐵水初煉鋼水精煉鋼水連鑄坯短流程一般中、小型鋼鐵廠、特鋼廠采用電弧爐→爐外精煉→連鑄機廢鋼初煉鋼水精煉鋼水連鑄坯兩種流程的主要區(qū)別：原料來源不同；長流程原材料：鐵礦石；短流程原材料：主要是廢鋼。