高鉻焊絲使用環(huán)境惡劣，焊絲中裂紋的存在輕則降低焊絲的使用壽命，重則造成設(shè)備和人身事故，因此焊絲中一般不允許有裂紋存在，裂紋的出現(xiàn)將導(dǎo)致高鉻焊絲直接報廢。防止高鉻焊絲的淬火開裂是非常必要的，防止高鉻焊絲淬火開裂的七大有效措施：
1、控制碳含量
由于碳含量增加時，宏觀內(nèi)應(yīng)力促進裂紋方向發(fā)展，即碳含量增加時，熱應(yīng)力影響變?nèi)酰M織應(yīng)力的影響加強。水中淬火時，高鉻焊絲的表面壓應(yīng)力變小，而中間部位的拉應(yīng)力極大值向表面靠近。油中淬火時，表面拉應(yīng)力變大。所有這些都會增加淬火開裂傾向。一般來說，碳含量分數(shù)低于0.4%時，Ms點在330度以上的碳鋼在水中淬火不易開裂，反之易出現(xiàn)裂紋，因此選擇水冷淬火冷卻介質(zhì)時，一定要將碳含量控制在0.4%（質(zhì)量分數(shù)）以下，選擇其他緩冷淬火冷卻介質(zhì)時，可適當提高碳含量。
2、淬火冷卻方式的改進
淬火冷卻方式不同，內(nèi)應(yīng)力的大小、類型和分布就不同，淬火鋼的組織形態(tài)也不同，斷裂抗力也不同，最終導(dǎo)致淬裂傾向明顯不同。淬火過程中，為了防止出現(xiàn)低硬度的珠光體組織，一方面需要快速冷卻，以躲過等溫轉(zhuǎn)變圖上的“鼻子”；另一方面希望奧氏體進入馬氏體區(qū)后緩冷，獲得高強度的馬氏體。生產(chǎn)實踐表明，由加熱溫度冷卻到馬氏體開始轉(zhuǎn)變的過程中，鋼的組織仍為奧氏體，而奧氏體本身具有高塑性和低屈服強度的特征，由于無組織轉(zhuǎn)變，僅僅生產(chǎn)熱應(yīng)力，這一階段耐磨鑄鋼件一般不會出現(xiàn)裂紋。裂紋主要出現(xiàn)在馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)域，為了防止淬火裂紋的出現(xiàn)，應(yīng)采用等溫淬火、分級淬火和雙介質(zhì)淬火等方法。試驗已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，高鉻焊絲在馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)緩冷可以獲得碳濃度低的馬氏體，從而降低馬氏體的正方度和組織應(yīng)力，提高斷裂抗力。這是因為在Ms點以下緩慢冷卻會出現(xiàn)馬氏體自回火現(xiàn)象，且冷速越小，自回火程度越大，馬氏體中的碳含量越低。
3、加入硼元素
硼元素能有效提高鋼的淬透性，使等溫轉(zhuǎn)變圖右移，但對Ms點無明顯影響。因而對含硼耐磨鑄鋼的淬裂不敏感，是優(yōu)良的淬火用鋼。加硼即可改善高鉻焊絲的淬裂性能，還可提高耐磨性。
4、控制加熱參數(shù)
包括入爐溫度、升溫速度、保溫時間、加熱溫度、加熱介質(zhì)等工藝參數(shù)的合理選擇。
5、淬火后及時回火
高鉻焊絲淬火時，淬火冷卻介質(zhì)溫度一般高于室溫，而高鉻焊絲冷卻到介質(zhì)溫度時，尚有一部分奧氏體未轉(zhuǎn)變成馬氏體。高鉻焊絲從介質(zhì)中取出后，在室溫放置過程中，繼續(xù)發(fā)生奧氏體向馬氏體的轉(zhuǎn)變，實際上是淬火過程的繼續(xù)，相應(yīng)耐磨鑄件的組織應(yīng)力不斷增加，有可能開裂。因此，淬火后及時回火，可降低淬火內(nèi)應(yīng)力，防止耐磨鑄件開裂。
6、提高高鉻焊絲的內(nèi)在質(zhì)量
改進鋼液冶煉工藝和高鉻焊絲的鑄造工藝，消除鑄造缺陷，減少焊絲中夾雜物的數(shù)量和尺寸，可提高耐磨鑄件的抗淬裂性能。
7、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的改進
盡量保證斷面尺寸均勻，在尖角和臺階處采用圓角過渡，可提高高鉻焊絲的抗淬裂性能。