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100kweps應急電源是什么市場價格
一、EPS產品概述

應急電源EPS（EmergencyPowerSupply的英文縮寫），專門為消防設備和專用負荷或照明用電而設計。在交流電網正常時，由交流電網經過本設備內互投裝置直接給負載供電，同時本設備內充電器給電池組進行智能充電-均充浮充自動轉換。當交流電網斷電后，或電網電壓低于15%或高于10%額定值時，本設備將立即投切至逆變輸出，即：由電池組備用電經過逆變，繼續給負載提供正弦波交流電。當電網電壓正常后，本設備將恢復至電網供電。

該系列應急電源，應用現代電力電子變換技術，采用進口IPM智能模塊，CPU集成控制，數字化電路，可靠性強�？蛰d電流小。“四合一”設計，結構簡化。

二、單相EPS產品

1、技術參數

1、技術參數

四、面板介紹

A指示燈指示說明：

1、故障指示：指示應急電源逆變中所有故障狀態或模塊不逆變（即主電狀態黃燈也亮，黃燈表示故障或不逆變）。

2、主電指示：指示應急電源為主電旁路供電狀態（逆變處于冷備份）。

3、充電、電池指示：指示充電器處于給蓄電池充電狀態。

4、應急指示：表示應急電源處在應急供電狀態。

注：用戶在接帶載時，當接近滿載時顯示面板上的過載燈會出現閃爍告警現象，機器處于正常狀態。

B手動旋鈕及強制應急開關說明

手動旋鈕：

至手動，可以手動控制電源輸出。

強制應急開關：

至ON時，表明應急逆變，強制解除電池過放電保護，有市電則市電后備。

至OFF時，表明應急逆變，電池會正常過放電、欠壓保護

五、檢查與注意項目：

1、檢查

1.1檢查裝置的型號、版本號、各電量參數是否與定貨一致。

1.2投運前應嚴格按斷路器和端子上的標示接線，確認裝置及回路無誤。

1.3檢查裝置各插件是否連接可靠，各電纜及端子是否連接牢固可靠。

1.4檢查蓄電池組所用線徑，連接是否與規定相符，直流電源極性是否正確，切不能接反。

1.5檢查應急電源處于主電狀態，觀察面板顯示情況，是否顯示不正確。

2、注意項目

2.1主電源欠壓時，應急電源能自動切換為應急輸出。

2.2確認顯示狀態與運行狀態是否一致。

2.3負載功率不應超過本機額定功率，否則會造成自動保護。

注意： 正常使用時”強制旋鈕”應旋至OFF。

EPS使用

1、使用設備的地理位置海拔高度一般不得高于2000米，氣溫在-10℃—40℃

2、安放設備的場所必須通風、散熱條件良好且室內溫度不宜高于30℃（氣溫過高將嚴重影響蓄電池的使用壽命），遠離火源及易燃易爆品、火災煙霧較難侵入，不可太、確保梅雨季節中設備表面不結露，室內灰塵不能太多（因灰塵一般帶正電離子，容易引起控制電路故障）、同時還應注意防鼠，EPS設備的放置不能靠近窗戶、以防水浸、雨淋、日曬。

六、上電步驟：

1斷開所有輸入輸出空開，按斷路器和端子上的標示接線，確認裝置及回路無誤并測量市電電壓和電池組電壓是否正常；

2閉合市電輸入空開；

3閉合充電輸入輸出開關，使充電器為蓄電池充電；

4閉合電池組輸入空開(有輔助電源輸入空開的閉合輔助電源輸入空開)；

5閉合以上空氣開關后觀察EPS運行情況,若無異常進行下一步，斷開市電斷路器EPS轉入逆變狀態,處于逆變狀態時閉合市電輸入斷路器15S后EPS將自動切換至市電狀態,試驗”手動/自動”和強制啟動旋鈕。一切正常方可閉合輸出斷路器投入運行。

七、儲存、搬運、安裝注意事項：

1儲存

1.1產品儲存溫度為-10~55度，相對濕度＜80％

1.2產品儲存在不含有酸性、堿性以及其它腐蝕性及易燃易爆氣體的空氣中。

1.3產品的儲存應置于防塵、防雨、防潮的內，設備暫存時用高于100cm木踏板將設備與地面隔離。

2搬運

2.1搬運設備應采用機械設備平行搬運，嚴禁倒置。

2.2搬運設備落地時，小心輕放，切勿重放。

3安裝

3.1設備底座設有落地安裝孔，安裝前用戶必須先確定安裝位置，安裝固定地螺栓，然后將設備安裝就位，用螺母固定，設備固定時應采用水平儀或用垂線進行測量安裝，以保證置于水平位置。

3.2設備安裝應留有操作位置，設備安裝位置距離墻面應保持0.6~1米的過道。

3.3安裝蓄電池，應避免蓄電池跌落碰撞，接線時按順序將蓄電池依次串聯，防止短路現象發生，以免造成蓄電池損壞。

八、保修：

在用戶完全遵守說明書規定的運輸/貯存/安裝和操作使用的條件下，產品出廠之日起計算保修時間，保修時間為1年。在保修期內，設備出現的運行的問題，由我公司負責免費。保修期滿后，只收取工本費。

九、供應成套性：

隨同產品一起的文件：1.產品合格證1份；2.使用說明書一份；3.保修卡一份。

十、訂貨須知：

因EPS產品是隨用戶圖紙設計的不同需求而變化的產品，所以在訂貨時必須了解每個客戶的如下信息，以便技術部制定相應的技術方案，使用戶能更好的使用我們的產品：

1.輸入電網的路數，是雙路輸入還是單路輸入；

2.輸入的相數，是單相還是三相；

3.負載總容量，指一臺EPS的負載總容量；

4.負載種類，指做照明用、還是做動力用，帶什么負載；

5.應急備用時間；

6.輸出支路數，指要求輸出多少回路；

7.是否要求帶消防聯動功能及其控制的輸出支路數；

8.進出線位置與及進出線孔尺寸，指進出線是否有特殊要求；

9.機箱顏色，一般是在駝灰色或微機色之間選擇；

10.其它要求，指上述要求以外的要求。

附：電池使用說明:

1、設備如暫時不能接入市電電源時，電池應保存在25±2℃的干燥內，每六個月進行一次充電、放電全。

2、嚴禁電池在缺電情況下保存，電池放電后應爭取在48小時內充足電，長期不充電將造成電池性損壞。

3、設備正常運行后，每三個月應進行一次人為將市電斷路器斷開，讓設備逆變工作5分鐘，然后將市電斷路器再合上，此做法有利于電池使用壽命。

5、禁止使用機內電池做其他電源使用。

謝謝合作：詳細電話聯系：132-0577-2760/0577-2788-0095

 以下內容與產品無關！

　　制造業轉移的趨勢走向與國家前途命運關系甚大。全球范圍內出現過四次大規模的制造業遷移，而創新因素是推動制造業大遷移的重要動力。當前，制造業升級和遷移面臨的現實是全要素生產率的下降。
　　
　　普遍認為，全球范圍內出現過四次大規模的制造業遷移:次在20世紀初，英國將部分“過剩產能”向美國轉移；第二次在20世紀50年代年代，美國將鋼鐵、紡織等傳統產業向日本、德國這些戰敗國轉移；第三次在20世紀60至70年代，日本、德國向亞洲“四小龍”和部分拉美國家轉移輕工、紡織等勞動密集型加工產業；第四次在20世紀80年代年代初，歐美日等發達國家和亞洲“四小龍”等新興工業化國家，把勞動密集型產業和低技術高消耗產業向發展家轉移，于是，30多年來逐漸成為第三次世界產業轉移的承接地和受益者。
 
　　麥肯錫、波士頓咨詢集團等專業機構以及各路經濟學家和媒體，更多是從“成本結構”（包括人力、土地、能源、制度性交易成本等綜合成本）的角度分析全球制造業轉移，進而研判未來制造業是否會流向印度、越南等低成本國家，或是由回流歐美。創新因素在全球制造業遷移過程中的重要推動作用，則并未獲得足夠關注。
　　
　　美國：以制造流程創新承接全球制造業轉移
　　
　　美國承接全球產能轉移、實現制造業崛起的過程十分漫長，即使在1850年前后，美國已經擁有世界上規模10家工業企業中的7家，也不表示美國真正成為制造業強國。在產業和技術競爭中，直到1920年前后，美國制造業才完全站上毫無爭議的世界之巔，這主要得益于美國在制造端、產品端上的創新。
　　
　　20世紀初期的美國，四處閃動著偉大發明與偉大企業，福特的T型車和凱迪拉克的電子啟動裝置開啟了人類的汽車時代，華納兄弟的《爵士樂歌手》帶動了有聲電影的繁榮，不銹鋼和人造樹膠重塑了美國制造業，電話和電氣化使美國的工業基礎設施升級。
　　
　　尤其是線生產方式的大范圍推廣，大規模批量生產，除了能攤薄固定成本，也使大量工程師聚集在一起搞技術研發，極大推動了科技創新。而當時英國工廠的組織形態相對傳統，中小作坊是英國社會的，但這類企業無法實現規模經濟和成體系的研發創新。
　　
　　到20世紀20年代年代，英國與美國在制造業領域的差距已十分巨大。當時有數據顯示，　　
　　日本、德國：以協作體系創新承接全球制造業轉移
　　
　　二戰結束以后，美國在執行復興歐洲、日本的產業規劃中，讓德國和日本優先發展鋼鐵、紡織輕工等傳統產業。但是，德日兩國不愿接受這個產業安排，如果被動接受低端制造業的轉移，在未來工業競爭中將永遠跑輸美國。此后，德國和日本不僅重點發展了汽車、機械、電子等高價值出口產業，更重要的是，以完備的國家工業協作體系承接全球制造業轉移。
　　
　　為什么德國和日本能夠擁有世界上強大的中小企業群？德國將此稱為“隱形企業”，日本將此稱為“微小的世界企業”。德國和日本的產業結構越來越精細化，很多公司幾十年只研究一種零件，只做一個產品，做到世界聞名，效益非常好。他們制造的產品，是基于自己看準的市場而磨煉出的獨有技術，這些“隱形企業”不追求做大，而是力求成為具有某種世界的“企業”。至今，很多高端制造業若不采用德國、日本的關鍵材料和核心零部件，比如玻璃、芯片、軸承、光電產品等，競爭力會大大下降。
　　
　　德國、日本的基礎工業技術世界，這是兩國在全球制造業大遷移中始終保持贏家地位的一大根基。舉兩個例子，稀土儲量是世界，但缺少技術把它變成材料。這些材料技術都是用幾十年的積累研究出來的，這些材料能做到納米級，擱在手機芯片里面。這些都需要專門的數控機床設備，這些東西美國也沒有，但德國和日本有。
　　
　　半導體被稱為“信息化的糧食”，制造半導體芯片要使用高級光刻機，而全球70%的半導體光刻機由日本制造，德國供應了其中核心的光學元器件。光刻機是人類迄今所能制造的一切機械中精密、關鍵、昂貴的設備，對晶片進行光刻操作時，　　
　　韓國：以產業鏈整合創新承接全球制造業轉移
　　
　　在制造業產能向亞太地區轉移的過程中，臺灣和韓國扮演了重要角色，其中，臺灣精于代工，韓國強于產業鏈整合，不過，不要忽視創新因素起到的作用。臺灣的半導體制造水平是的，鴻海精密（大陸叫富士康）組裝了幾乎所有的蘋果iPhone、iPad，臺積電、聯發科則是芯片制造領域的巨頭。
　　
　　始于20世紀90年代初，由美國公司負責設計，臺灣負責代工做晶圓廠，投資巨大，從4英寸、6英寸、8英寸到現在12寸，從晶圓制造到切割、封裝、測試，都是臺灣不同的公司在做，形成一個前所未有的龐大產業鏈，占到全球芯片制造環節一半以上的市場份額。目前，臺積電已經做到16納米工藝制程，大陸的華為海思、展訊一定要采用臺積電的工藝制程，才能使設計出來的高端手機芯片實現批量制造。
　　
　　iPhone、iPad在蘋果公司也只是“實驗室產品”，能不能變成大眾消費品，中間有很大一道鴻溝——有沒有人能夠把這個產品大規模地生產出來。實驗室設計出一個產品，然后花很長時間制造出一件樣品，這不是太難的事。但是，大規模地制造，而且要那些沒有技術背景的工人去制造，這就需要規劃的流程非常合理，設計的模具非常。這里面涉及很多專利技術，這些模具都是鴻海自己設計出來的，與蘋果公司是“交叉授權”的關系。也就是說，一款產品要實現量產，就必須用到這些在生產工藝上的專利。
　　
　　三星電子是韓國制造業的支柱，其競爭力是基于“全產業鏈”模式，即在芯片、閃存、液晶面板、平板電視、手機等投資。三星“全產業鏈”模式追求的絕不只是成本優勢，更重要的是技術積累和創新突破。
　　
　　“全產業鏈”模式能使韓國三星深入了解技術，實現的技術創新和產品創新。三星電子在成功掌握存儲、非存儲芯片技術后，又陸續掌握了TFT-LCD、PDP、有機發光顯示（OLED）、移動芯片、閃存芯片等核心技術。這些技術其實從根上說都是半導體技術，這些半導體芯片技術很大程度上得益于前面對存儲芯片技術的深度掌握，再拓展到其他芯片技術就容易多了。
　　
　�。阂泽w系實力承接全球制造業轉移
　　
　　大陸真正開始承接全球制造業轉移，應該是在2000年之后。目前，廣為人知的BAT（百度、騰訊、阿里巴巴），以及硬件制造相關的海爾、聯想、華為、中興、小米、富士康等廠商和品牌逐漸成熟，制造業已然形成一個自給自足、能為海外品牌代工也能推出自有產品的龐大體系。這個體系在2013年9月出版的英國《金融時報》中首度被統稱為“紅色供應鏈”。目前，制造業的利潤率整體上仍比較低，但體系優勢已經形成。
　　
　　出口的很多智能手機、家電和PC產品單品利潤率不到5%，人們想當然地認為，利潤的95%都被別人賺走了，企業家終日操心，工人累死累活，國家消耗資源、留下污染，后只能從中賺點小錢。很多人并沒有搞清楚，這點利潤率的背后恰恰是強大的工業體系和市場體系。
　　
　　那95%的部分除了包括引進部分核心的、高端的電子元器件，更多是企業需要付給工人工資若干元，支付廠房租金若干元，支付水電費若干元，交納各項稅費若干元，付給代理商傭金若干元，支付物流費用若干元，付給配件商若干元……這才是構成產品成本的部分。
　　
　　之后，成本不會平白無故消失，只代表人民幣從一些人手中轉移到另一些人手中。配件商要供應配件，毫無疑問又需要自己的人工、管理、廠租、水電、物流、倉儲等；供電局要供電，就需要電網建設，電站建設，乃至煤礦開采，電力裝備制造；物流公司要提供的物流，就需要車輛，需要司機，需要付費給高速公路；那么下一步，還需要筑路，需要鋼筋水泥，需要……表面上利潤率不到5%，骨子里則需要整個國家的原材料工業、能源工業、基礎設施、物流網絡、配套產業、市場體系的支持。
　　
　　制造業的可靠和速度比價格更重要，缺貨比高價帶來更多損失。依賴于對規模巨大且完整的供應鏈和基礎設施的投資，供應商在外國公司看來更加迅速，也更加可靠。
　　
　　對于歐美日韓等制造業強國而言，“紅色供應鏈”是一個亦友亦敵的體系。如果沒有它，諸如iPhone之類的許多新興產品可能無法在短時間上市，也不會是現在這個價格。但大陸透過這個體系所推出的自有產品，也挾著速度、彈性、低廉成本以及一些創意，讓傳統工業強國難以在某些市場與之競爭，因為他們缺乏這個體系和條件。
　　
　　創新驅動的障礙
　　
　　當今世界，制造業升級和遷移面臨的現實是“全要素生產率”的下降。媒體和經濟學家更多關注國內勞動條件的改變，例如“五險一金”制度實施、游資增加等緣故導致薪資和物價上漲等，以及市場和產業結構的更替，致使大陸逐漸失去早期的成本優勢。而“要素生產率”則更關注相對變化，比如2006年以來的這10年間，國內勞動力成本上升了近5倍，這并不表示成本競爭力的必然削弱，如果自動化程度和組織效率提升更大的話。
　　
　　過去，我們習慣性地將拉丁美洲、東歐和亞洲大部分地區看做低成本地區，而將美國、西歐和日本看作高成本地區�，F今，這已是一種過時的世界觀了，工資、技術效率、能源成本、利率和匯率，以及其他因素年復一年的細微變化，悄悄地但也極大地影響了“全球制造業成本競爭力”圖譜。
　　
　　近十年來，全球的要素價格都不同程度出現上漲，但數字并不是其中關鍵，重要的是有沒有與業績掛鉤，與利潤相比，要素價格的上漲是否合理？遺憾的是，“全要素生產率”的下降已經導致（甚至繼續導致）令人悲觀的制造業投資回報率。加上隔在科技創新與市場回報之間的玻璃墻，全球制造業將持續面臨悲觀前景。
　　
　　現今，美國主流社會已不太關注來自的競爭，認為不可能憑新一代制造業取勝，而且逐漸形成關于“為何無法擁有下一代制造業”的完整論述。隨著智能機器人和3D打印等技術的日趨成熟，已無優勢可言，跨國公司正想方設法將其高附加值的制造業遷回美國和歐洲。
　　
　　已經啟動“制造2025”的十年計劃，旨在用先進的制造技術，譬如機器人、3D打印和工業互聯網等，實現可靠的智能制造。同時，又啟動另一項國家計劃——“互聯網＋”，尋求將移動互聯網、云計算、大數據和物聯網與現代制造業相結合。即使制造業在硬件上的轉型升級得以成功實現，仍面臨三大現實挑戰：
　　
　　個挑戰：歐洲、美國和的機器人耗費一樣的電量，同樣完全按指令工作，也不抱怨或加入工會。歐美工業企業有必要從世界各地運輸原材料和電子元件到，讓機器人完成成品組裝，然后再運回美國嗎？這完全沒有經濟意義。歐美企業可以用差不多一樣的成本在本地進行生產，去掉運輸環節。
　　
　　第二個挑戰：大多數機器人也不是在國內生產的，即使有些是在國內組裝的，仍然嚴重依賴從外國進口核心部件。
　　
　　第三個挑戰：歐美工業企業在招聘技術人才已經有很大困難，因為先進制造業要求的管理和溝通技巧以及經營基于復雜信息的工廠的能力。專業技術人才匱乏，已是推進先進制造業和服務業的軟肋。更何況，制造業已面臨主要對手超常規的競爭壓力。
　　
　　以制造業為支柱的經濟，已經到了關鍵時刻，現在走的每一步都會對未來產生極其深刻的影響。
　　
　　機構在9月份權威發布的《制造2025藍皮書(2016)》指出，在智能制造技術應用、制造業綜合成本變化等因素影響下，全球制造業布局逐漸調整：跨國公司制造業生產呈現向發達國家加速回流趨勢，同時，全球制造業正在加快向東南亞、南亞、非洲等成本更為低廉的地區轉移。前者是發達國家技術創新衍生的成本紅利，后者是低成本國家廉價勞動力優勢正在產生吸引力。夾在兩者中間的制造業，正在喪失勞動力成本優勢，而技術和產業升級則面臨不小挑戰。
　　
　　全球制造業大遷移趨勢
　　
　　我國已在尋求降低企業綜合成本，即要素成本、交易成本和制度性成本，盡可能將更多制造業產能留在境內。同時，國家創新體系正在加緊推進構建當中，成本結構的變化并不是問題核心，因為全球制造業大遷移背后的真正動力是技術創新和產業升級。
　　
　　過去，傳統工業強國普遍傾向將制造環節外包給低成本地區，這不是要退出制造業，相反，恰恰是為了強化對產業鏈的控制。谷歌收購摩托羅拉，高調進入機器人領域并研發自動駕駛汽車，谷歌眼中的遠景規劃是，互聯網技術不斷融入制造業之后，可以建立起支配地位。一旦制造業各個環節都被“云計算”接管，將能夠對制造業產生足夠影響力甚至控制力。
　　
　　制造業轉移的趨勢走向與國家前途命運關系甚大，美國現在已退出很多制造領域，但是并未退出產業鏈，而是專攻標準和技術。日本目前也在按照這一路徑走，3D、4k、量子點等技術都是由日本開發，并由企業發揚光大。如今，夏普、松下、東芝等轉型設備、能源，特斯拉的電視就是松下在提供。
　　
　　前沿技術和關鍵創新，依然是傳統工業強國的主戰場，制造商仍需跟蹤其技術路線。的“人口紅利”在消失，而“技術紅利”才剛剛開始。制造業整體上依然技術和資本積累不足，原始創新面臨高昂成本，而且風險難測。
　　
　　工業創新的真正拉動力是市場，制造業仍需要從小事、小創新開始做，很多小創新后無意中可能會撬動大市場。制造業完全能依憑的市場和供應商體系，在全球制造業大遷移過程中創造優勢，并掌握從制造材料到銷售通路的完整生態系統。