鋁合金具備特殊的理化性能，故在電火花線切割加工時存在著較多的問題。如：電蝕物（即氧化鋁）易粘附在電極絲上；電蝕物顆粒較大，加工間隙易堵塞等。加工時間長，電極絲上粘附的氧化鋁（BL2O3）越多，而氧化鋁的導電性能極差，此時將影響電極絲的放電性能，并使饋電塊加速磨損。別的，在切割防銹鋁合金時，還可發現電極絲與饋電塊間時有火花產生。針對上面所說的問題，現從幾個方面來探討減輕饋電塊腐蝕、改善加工表面粗糙度、提高加工不變性以及精度的措施。
加工屑粘附到電極絲上的原因分析
電子脈沖電源參數搭配不妥
電火花線切割加工時，間隙擊穿后的初期主要為火花放電，其蝕除過程主要以汽化蒸發的形式進行。跟著時間的延長，放電形式便從火花放電轉為過渡電弧放電，此時的蝕除過程主要是通過熱作用以及放電柱對放電痕產生的壓力來進行。放電柱對放電痕產生的壓力越高，其熔化物拋出的速度就越高，在冷卻媒質中形成的球狀加工屑的直徑就越小。計算表明，放電點的壓力P與放電峰值電流Im成正比，與放電時間T成反比。當Im確定后，P隨時著T的增加而減少，從而使加工屑的直徑及體積變大，導致加工屑的熱慣性增大即不容易冷卻。因此，較寬的電子脈沖寬度易產生較大的加工屑，并易粘附到電極絲上。
如電子脈沖寬度較窄但間隔太小的話也會產生較大的加工屑。這是因為電子脈沖間隔太小會造成消電離不充分，此時極可能出現某個通道處持續多次的放電。由于該處每次擊穿前的絕緣強度不斷減低，故通道直徑就可能變大，相應的電流密度就會變小，成果造成放電柱對放電痕的壓力降落，從而產生較大的加工屑。由于氧化鋁與鉬絲的親合作用較強，故電極絲上極易粘附這些較大的加工屑。
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