重復定位精度對提高電火花穿孔機加工效率的重要性
模具電火花穿孔機加工往往需使用很多個電極進行，這時需進行重復定位。實際加工中，重復定位精度也是影響加工效率的一個重要因素，這些情況主要發生在精加工中。如第一個電極在對深度時沒有對準，導致第一次加工的深度淺了，那么第二次加工在必須保證加工深度的情況下，要加工的材料量必然增加，精加工中又不能選用大的電規準，這就導致了加工效率低下。根據加工經驗，如像接近30cm2的大面積加工，在精加工規準下，多加工0.02mm的深度，將花費1h以上的加工時間；還有如第一個電極加工完成后，第二個電極加工的位置與第一個電極的加工位置存在較大差別，一個側面修不到，另一個側面的加工量增多，這種情況也會降低加工效率。
利用電極與工件進行接觸感知的定位方法在模具企業被廣泛采用。這種定位方法相對簡單，是操作人員非常熟悉的。但這種定位方法的誤差較大，難以保證穩定的定位精度，因定位超差導致的加工異常問題時有發生，降低了加工效率。為了提高重復定位精度，可采用間接定位方法。如利用基準球進行間接定位，這種定位方法由于采用的是點接觸，可在最大范圍內消除誤差。目前還有不少人不知道使用基準球定位的方法。使用基準球進行定位不但容易保證精度，且在工件形狀復雜的情況下，能方便地實現分中；電極對基準球找中心的過程避免了電極作較大行程的移動，節省了操作時間；對于多個工件加工的情況，不需利用電極多次分中，只要對基準球分一次中即可，節省了大量的操作時間，多電極加工中優勢尤為明顯。另一個提高重復定位精度最好辦法是采用快速裝夾的定位系統，如3R和EROWA等裝置，電極和工件都可快速換裝，且可達到理想的定位效果，能極大地提高加工效率。
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