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鐵鎳基高溫合金的焊接性及焊接工藝一、焊接性 對于固熔強化的高溫合金，主要問題是焊縫結晶裂紋和過熱區的晶粒長大，焊接接頭的“等強度”等。 對于沉淀強化的高溫合金，除了焊縫的結晶裂紋外，還有液化裂紋和再熱裂紋；焊接接頭的“等強度”問 題也很突出，焊縫和熱影響區的強度、塑性往往達不到母材金屬的水平。 1、焊縫的熱裂紋 鐵鎳基合金都具有較大的焊接熱裂紋傾向，特別是沉淀強化的合金，溶解度有限的元素 Ni 和 Fe，易 在晶界處形成低熔點物質，如 Ni—Si，Fe—Nb，Ni—B 等；同時對某些雜質非常敏感，如：S、P、Pb、Bi、 Sn、Ca 等；這些高溫合金易形成方向性強的單項奧氏體柱狀晶，促使雜質偏析；這些高溫合金的線膨脹系 數很大，易形成較大的焊接應力。 實踐證明，沉淀強化的合金比固熔強化合金具有更大的熱裂傾向。 影響焊縫產生熱裂紋的因素有： ①合金系統特性的影響。 凝固溫度區間越大，且固相線低的合金，結晶裂紋傾向越大。如： N—155（30Cr17Ni15Co12Mo3Nb） ， 而 S—590（40Cr20Ni20Co20Mo4W4Nb4）裂紋傾向就較小。 ②焊縫中合金元素的影響。 采用不同的焊材，焊縫的熱裂傾向有很大的差別。如鐵基合金 Cr15Ni40W5Mo2Al2Ti3 在 TIG 焊時，選用 與母材合金同質的焊絲，即焊縫含有γ ／ 形成元素，結果焊縫產生結晶裂紋；而選用固熔強化型 HGH113， Ni—Cr—Mo 系焊絲，含有較多的 Mo，Mo 在高 Ni 合金中具有很高的溶解度，不會形成易熔物質，故也不 會引起熱裂紋。含 Mo 量越高，焊縫的熱裂傾向越小；同時 Mo 還能提高固熔體的擴散激活能，而阻止形 成正亞晶界裂紋（多元化裂紋） 。 B、Si、Mn 含量降低，Ni、Ti 成分增加，裂紋減少。 ③變質劑的影響。 用變質劑細化焊縫一次結晶組織，能明顯減少熱裂傾向。 ④雜質元素的影響。 有害雜質元素，S、P、B 等，常常是焊縫產生熱裂紋的原因。 ⑤焊接工藝的影響。 焊接接頭具有較大的拘束應力，促使焊縫熱裂傾向大。采用脈沖氬弧焊或適當減少焊縫電流，以減少 熔池的過熱，對于提高焊縫的抗熱裂性是有益的。 2、熱影響區的液化裂紋 低熔點共晶物形成的晶間液膜引起液化裂紋。 A—286 的晶界處有 Ti、Si、Ni、Mo 等元素的偏析，形成低熔點共晶物。 液膜還可以在碳化物相 （MC 或 M6C） 的周圍形成， 如 Inconel718,鑄造鎳基合金 B—1900 和 Inconel713C。 高溫合金的晶粒粗細，對裂紋的產生也有很大的影響。焊接時常常在粗晶部位產生液化裂紋。因此， 在焊接工藝上，應盡可能采用小焊接線能量，來避免熱影響區晶粒的粗化。 對焊接熱影響區液化裂紋的控制，關鍵在于合金本身的材質，去除合金中的雜質，則有利于防止液化 裂紋。 3、再熱裂紋 γ ／ 形成元素 Al、Ti 的含量越高，再熱裂紋傾向越大。／ 對于γ 強化合金消除應力退火，加熱必須是快速而且均勻，加熱曲線要避開等溫時效的溫度、時間曲 線的影響區。 對于固熔態或退火態的母材合金進行焊接時，有利于減少再熱裂紋的產生。 焊接工藝上應盡可能選用小焊接線能量，小焊道的多層焊，合理設計接頭，以降低焊接結構的拘束度。 雜質對高溫合金再熱裂紋的影響 1—加熱曲線對于 A、B 均不裂；2—加熱曲線對 A 裂，B 不裂 4、焊接接頭的“等強度”問題 高溫合金焊后，在過熱區有顯著的晶粒粗化現象，接頭性能不均勻，對高溫塑性、疲勞強度、蠕變極 限、持久強度、硬度等都有較大影響。 為了獲得比較理想的焊接接頭，應盡量減少接頭的過熱和組織不均勻性，故焊接時應盡可能選用能量 集中的焊接方法和小的焊接線能量。 焊補次數增加，大大降低焊接接頭的性能，促使再熱裂紋的產生。所以，一般規定同一部位補焊不允 許超過三次。重要焊縫甚至禁止補焊。 三、高溫合金的焊接工藝 1、TIG 焊接 TIG 焊是高溫合金比較好的焊接方法，尤其是鐵基合金，特別適應用于 12.5mm 以下薄板。 為防止產生裂紋，焊接時采用小焊接線能量，窄焊道，電弧長度盡可能短，一般為 1~1.5mm 為宜。 采用小直徑釷鎢極，端部磨成 30~60°的尖角，以保持電弧穩定，易于控制熔透和窄焊道。 Ar 氣保護。特別是焊接含有 Al、Ti 等元素的合金時，要特別加強保護。 焊材可用奧氏體耐熱不銹鋼或鎳基合金。 采用直流正接電源。 焊接時焊矩與母材保持垂直。 2、手工電弧焊 鐵基合金中手工電弧焊使用較少，特別是沉淀強化型合金幾乎不用。 焊條通常選用與母材合金成分相近，或選用高鎳焊條。 Incoloy800 使用溫度在 900 ℃以上，推薦用 ENiCrFe—2 焊條；使用溫度在 540℃以上，推薦用 ENiCrFe—3 焊條。采用小焊接線能量，小電流、快焊 速、不橫向擺動、窄焊道焊接；焊接開始或結尾都應裝引弧板或熄弧板，防止裂紋的產生；采用直流反接 電源。 對于鎳基合金，手工電弧焊一般只適用于板厚 1.6mm 以上，固熔強化型合金，不能用于沉淀強化型合 金的焊接。 3、等離子弧焊接 熔深大，可大于 7~8mm（Incoloy800） ，效率高；TIG 熔深 2~3mm。 4、MIG 焊接的熱輸入量較大，易出現熱裂紋，只用于 T＞12.5mm 或高效率場合。 自動埋弧焊同上。 電子束焊接熱量集中，但易出現一些特有的缺陷，如氣孔、冷隔等，裂紋敏感性也較大。 三、高溫合金的焊接工藝要點 1、加強保護 高溫合金中有很多合金元素對氧具有很大的親和力，若保護不好易被燒損，特別是鐵基合金。 2、加強焊接區的清理 高溫合金的表面常存在有難熔氧化膜，NiO 的熔點為 2090℃，如焊前未清理干凈，易在焊縫中形成夾 雜物。另外，工件表面的污物未清理，也會帶來一些有害雜質：如 Pb、P、S 等，影響焊接接頭性能。所 以，對坡口邊緣或多道焊的每道焊縫表面，都應徹底清理干凈。 3、設計合理的坡口 鐵基和鎳基合金的液體金屬流動性較差， 焊接時易產生未熔合缺陷。 熔深一般只有低碳鋼的 50%左右， 奧氏體鋼的 60%左右。為達到一定的熔深和熔合良好，其坡口角度要適當增大，鈍邊減小。 鋼和鎳基合金坡口設計的比較 4、要求高精度的裝配。 5、減少焊接接頭的過熱。 焊縫的布置盡量避免交叉和分布過密，減少補焊次數，采用小焊接線能量和小截面焊道，選用脈沖焊， 分段焊等工藝。 6、選用好的焊接材料。 通常采用 Mo 和 W 含量較高的 Ni—Cr—Mo（W）系合金焊絲，抗裂性高。即使焊接沉淀強化型合金， 也寧可犧牲一些強度，不希望采用 Al、Ti 含量較高，會形成γ 金焊絲。 為了確保焊接接頭的高溫強度，以采用同質焊絲或力求焊縫與母材的合金成分相近為好。 對保護氣體、焊條、焊劑等，要求純度高，具有最小的氧化性，以保證最大的合金過渡系數。／ 相的焊絲，而選用 Ni—Cr—Mo（W）系合