免沖氬TGF308L藥皮不銹鋼焊絲鋼材標準
TMX308L
說明：TMX308L為背面自保護不銹鋼TMX焊絲，焊縫背面無需充氬保護，支持全位置焊接，焊接過程穩定，焊縫質量更高，背面成型好，背面焊渣易脫落。
用途：用于碳00Cr19Ni10或0Cr18Ni10Ti不銹鋼的焊接。
焊絲化學成分范圍：%
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C
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Si
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Mn
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P
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S
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Cr
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Ni
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Mo
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Cu
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TMX308L
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≤0.030
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≤1.2
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0.5-
2.50
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≤0.040
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≤0.030
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18.0-
21.00
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9.00-
11.00
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≤0.5
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≤0.5
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焊縫金屬射線探傷要求：Ⅰ級
工藝參數參考值：
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焊絲規格（mm）
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氣體流量(L/min)
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焊接電流(A)
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Φ2.0
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7~10
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80~115
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Φ2.5
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7~10
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90~130
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注意事項及操作要點：
1. 焊絲使用前應進行40~50℃低溫烘干10~20分鐘。
2. 焊接處須徹底清除油污、鐵銹、水份等表面雜質。1.2.4 后熱和熱外理
當SA335P91鋼焊接完成后,由于工序的限制,往往不能立即進行焊后熱處理。為了保證擴散氫有足夠的時間逸出,避免裂紋產生,焊后立即用電加熱器對焊縫消氫處理,溫度為375正負℃,保溫2小時,緩冷到室溫,以便進行PT、UT檢查。同時，使焊縫冷卻到室溫，消除焊縫中未轉變的奧氏體，使奧氏體-馬氏體轉變充分。因為未轉變的奧氏體內能滯留相當量的擴散氫。同時，殘余奧氏體不受回火處理的影響，而在冷卻后轉變成新的未經回火的馬氏體。此外，如果終熱處理溫度擇不當，會引起沖擊韌性下降，經過考證認為：不論對于SA335P91同種鋼的焊接，還是與12Cr1MoV的異種鋼焊縫,熱處理溫度定為750+10℃,保溫時間視管子壁厚而定。
表7 焊接規范
焊接方法 焊材型號 直徑 電流極性 電流 電壓 氬氣流量
GTAW TGS-9CB Φ2.4 DC正極 -L/s
SMAW E9015-B9 Φ3.2 DC反極 90-120 19-21
Φ4 DC反極
SAW EB9+FP9Z-EB9-B9(LA491)Φ3DC反極 368-380 30-33
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TGF308L不銹鋼焊絲
說明：TGF308L為背面自保護不銹鋼TGF焊絲，焊縫背面無需充氬保護，支持全位置焊接，焊接過程穩定，焊縫質量更高，背面成型好，背面焊渣易脫落。
用途：用于碳00Cr19Ni10或0Cr18Ni10Ti不銹鋼的焊接。
焊絲化學成分范圍：%
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牌號
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C
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Si
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Mn
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P
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S
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Cr
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Ni
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Mo
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Cu
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TGF308L
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≤0.030
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0.30- 0.65
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1.00- 2.50
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≤0.030
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≤0.030
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19.50- 22.00
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9.00- 11.00
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≤0.75
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≤0.75
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焊縫金屬射線探傷要求：Ⅰ級
工藝參數參考值：
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焊絲規格（mm）
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氣體流量(L/min)
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焊接電流(A)
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Φ2.0
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7~10
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80~115
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Φ2.5
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7~10
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90~130
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注意事項及操作要點：
1.焊絲使用前應進行40~50℃低溫烘干10~20分鐘。
2.焊接處須徹底清除油污、鐵銹、水份等表面雜質。
TGF321不銹鋼焊絲
說明：TGF321為背面自保護不銹鋼TGF焊絲，焊縫背面無需充氬保護，支持全位置焊接，焊接過程穩定，焊縫質量更高，背面成型好，背面焊渣易脫落。
用途：用于0Cr18Ni10Ti不銹鋼的焊接。
焊絲化學成分范圍：%
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牌號
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C
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Si
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Mn
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P
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S
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Cr
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Ni
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Mo
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Cu
|
Ti
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TGF321
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≤0.08
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0.30- 0.65
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1.00- 2.50
|
≤0.030
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≤0.030
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18.50- 20.50
|
9.00- 10.50
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≤0.75
|
≤0.75
|
9×C%-1.00
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焊縫金屬射線探傷要求：Ⅰ級
工藝參數參考值：
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焊絲規格（mm）
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氣體流量(L/min)
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焊接電流(A)
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Φ2.0
|
7~10
|
80~115
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Φ2.5
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7~10
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90~130
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注意事項及操作要點：
1.焊絲使用前應進行40~50℃低溫烘干10~20分鐘。
2.焊接處須徹底清除油污、鐵銹、水份等表面雜質。
TGF316L不銹鋼焊絲
說明：TGF316L為背面自保護不銹鋼TGF焊絲，焊縫背面無需充氬保護，支持全位置焊接，焊接過程穩定，焊縫質量更高，背面成型好，背面焊渣易脫落。
用途：用于焊接尿素及合成纖維設備。
焊絲化學成分范圍：%
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牌號
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C
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Si
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Mn
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P
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S
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Cr
|
Ni
|
Mo
|
Cu
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TGF316L
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≤0.030
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0.30- 0.65
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1.00- 2.50
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≤0.030
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≤0.030
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18.00- 20.00
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11.00- 14.00
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2.00- 3.00
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≤0.75
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焊縫金屬射線探傷要求：Ⅰ級
工藝參數參考值：
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焊絲規格（mm）
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氣體流量(L/min)
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焊接電流(A)
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Φ2.0
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7~10
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80~115
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Φ2.5
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7~10
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90~130
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注意事項及操作要點：
1.焊絲使用前應進行40~50℃低溫烘干10~20分鐘。
2.焊接處須徹底清除油污、鐵銹、水份等表面雜質
